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1 范圍
本標準規(guī)定了連續(xù)電鍍鋅/鋅鎳合金鋼板及鋼帶的定義、分類和代號、尺寸、外形、技術要求、檢驗和試驗、包裝、標志及檢驗文件等。
本標準適用于常州精密鋼管博客網生產的連續(xù)電鍍鋅/鋅鎳合金鋼板及鋼帶，以下簡稱鋼板及鋼帶。

2 規(guī)范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
GB/T 1839-2008 鋼產品鍍鋅層質量試驗方法
GB/T 8170-2008 數值修約規(guī)則與極限數值的表示和判定
Q/BQB 400 冷軋產品的包裝、標志及檢驗文件
Q/BQB 401 冷連軋鋼板及鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差
Q/BQB 402 冷連軋?zhí)妓劁摪寮颁搸?BR>Q/BQB 403 冷連軋低碳鋼板及鋼帶
Q/BQB 408 沖壓用冷連軋鋼板及鋼帶
Q/BQB 411 加磷高強度冷連軋鋼板及鋼帶
Q/BQB 412 各向同性高強度冷連軋鋼板及鋼帶
Q/BQB 413 無間隙原子高強度冷連軋鋼板及鋼帶
Q/BQB 415 馬氏體高強度冷連軋鋼板及鋼帶
Q/BQB 416 烘烤硬化高強度冷連軋鋼板及鋼帶
Q/BQB 417 相變誘導塑性高強度冷連軋鋼板及鋼帶
Q/BQB 418 雙相高強度冷連軋鋼板及鋼帶
Q/BQB 419 低合金高強度冷連軋鋼板及鋼帶

3.術語和定義
3.1 純鋅鍍層 （Z）
連續(xù)電鍍鋅生產線通過電鍍法生產的由純鋅組成的鍍層，鍍層不含任何對粘結劑結合力或涂漆性能有害的微量元素。
3.2 鋅鎳合金鍍層（ZN）
連續(xù)電鍍鋅生產線通過電鍍法生產的由鋅鎳合金組成的鍍層，鍍層中鎳的重量百分比范圍約為8～15％，其余成分為鋅。
3.3 無鉻耐指紋 anti-finger chrome free（N5）
對鋼板及鋼帶表面進行無鉻鈍化處理并涂敷耐指紋膜，以提高電子或電氣產品表面的耐汗?jié)n玷污性。
3.4自潤滑 self-lubricant（SL）
對鋼板及鋼帶表面涂敷自潤滑膜，以提高鋼板及鋼帶的潤滑性能。

4 分類和代號
4.1 牌號命名方法
鋼板及鋼帶的牌號由基板、電鍍代號（E）和鍍層種類代號（Z或ZN）三部分構成，其中電鍍代號（E）和鍍層種類代號之間用加號“＋”連接。
4.2 牌號命名示例
a) DC05E+Z
表示為基板牌號為DC05，純鋅鍍層電鍍產品
b) B180H1E+ZN
表示基板牌號為B180H1，鋅鎳合金鍍層電鍍產品。
c) SECC、SECD、SECE、SECF、SECG
以Q/BQB402中規(guī)定的牌號SPCC、SPCD和SPCE、SPCF、SPCG為基板的純鋅鍍層的電鍍產品，分別命名為SECC、SECD、SECE、SECF、SECG。
4.3鋼板及鋼帶按表面質量區(qū)分應符合表1的規(guī)定。
表 1

級別	代號
較高級的精整表面	FB
高級的精整表面	FC
超高級的精整表面	FD

4.4 鋼板及鋼帶按鍍層種類、鍍層重量表示方法及鍍層表面處理的區(qū)分應符合表2規(guī)定。
表2

分類項目	類別	代 號
鍍層種類	純鋅鍍層	Z
	鋅鎳合金鍍層	ZN
鍍層重量表示方法a	等厚鍍層A (g/m2)/B (g/m2 ) (A=B)	A/B
	差厚鍍層A (g/m2)/B (g/m2) (A≠B)
	單面鍍層A (g/m2)/B (g/m2) (A=0或B=0)
鍍層表面處理	無鉻鈍化	C5
	無鉻鈍化+涂油	CO5
	磷化	P
	磷化+涂油	PO
	磷化(含無鉻封閉)	PC5
	磷化(含無鉻封閉)+涂油	PCO5
	涂油	O
	不處理	U
	無鉻耐指紋	N5
	自潤滑	SL
a A為鋼帶的外表面鍍層重量或鋼板的上表面鍍層重量，單位為g/m2；B為鋼帶的內表面鍍層重量或鋼板的下表面鍍層重量，單位為g/m2。

5訂貨所需信息
5.1 訂貨時用戶需提供下列信息：
a) 產品名稱（鋼板或鋼帶）；
b) 本產品標準號；
c) 牌號和基板標準號；
d) 尺寸及其精度(包括厚度、寬度、長度、鋼帶內徑等)；
e) 不平度精度；
f) 鍍層重量；
g) 表面處理；
h) 表面質量；
i) 重量；
j) 包裝方式；
k) 其他。
5.2 如訂貨合同中未注明尺寸及不平度精度、表面質量級別、表面處理種類及包裝方式，則以尺寸普通精度、不平度普通精度、表面質量級別為FB、表面處理為無鉻鈍化處理，并按供方指定的包裝方式供貨。
6 尺寸、外形、重量及允許偏差
6.1鋼板及鋼帶的公稱厚度為基板厚度和鍍層厚度之和。
6.2鋼板及鋼帶的尺寸、外形及其允許偏差應符合Q/BQB401的規(guī)定。
6.3 鋼板通常按理論重量交貨，也可按實際重量交貨，理論重量計算方法見附錄A。鋼帶通常按實際重量交貨。

7 技術要求
7.1 化學成分
鋼板及鋼帶的化學成分應符合本標準所列基板標準的規(guī)定。
7.2 力學和工藝性能
7.2.1純鋅鍍層鋼板及鋼帶的力學性能及工藝性能應符合相應基板標準Q/BQB 402、Q/BQB 403、Q/BQB 408、Q/BQB 411、Q/BQB 412、Q/BQB 413、Q/BQB 415、Q/BQB 416、Q/BQB 417、Q/BQB 418、Q/BQB 419的規(guī)定。
7.2.2 鋅鎳合金鍍層鋼板及鋼帶力學性能中的斷后伸長率，允許比相應基板標準的規(guī)定值下降2個單位，r值允許比相應基板標準的規(guī)定值下降0.2；其他力學性能及工藝性能應符合相應基板標準的規(guī)定。
7.3 鍍層重量
7.3.1 純鋅鍍層及鋅鎳合金鍍層的可供重量范圍應符合表3的規(guī)定。
表 3

鍍層形式	鍍 層 種 類
	純鋅鍍層（單面） g/m2	鋅鎳合金鍍層（單面） g/m2
等 厚	3～90	10～40
差 厚	3～90，兩面差值最大值為40	10～40，兩面差值最大值為20
單 面	10～110	10～40
注：50g/m2純鋅鍍層重量約等于7.1μm，50g/m2鋅鎳合金鍍層重量約等于6.8μm。

7.3.2 推薦的公稱鍍層重量列于表4中，如需方有特殊要求，經供需雙方協(xié)議，亦可提供其它鍍層重量。
表 4

鍍層形式	鍍層種類
	純鋅鍍層 g/m2	鋅鎳合金鍍層 g/m2
等  厚	10/10， 20/20，30/30，40/40，50/50， 70/70， 90/90	10/10， 20/20，30/30，40/40
差  厚	10/30， 20/40，30/50，40/60，50/70，60/90	10/20，15/25，25/30，30/40
單  面	10/0，20/0，30/0，40/0，50/0，60/0，70/0，80/0，90/0，100/0，110/0	10，15，20，25，30，40

7.3.3 對等厚鍍層，鍍層重量每面三點試驗平均值應不小于相應面公稱鍍層重量，單點試驗值不小于相應面公稱鍍層重量的85％；對差厚及單面鍍層，鍍層重量每面三點試驗平均值應不小于相應面公稱鍍層重量，單點試驗值不小于相應面公稱鍍層重量的80％。
7.4 鍍層粘附性
鍍層粘附性應采用適當的試驗方法進行試驗，除非另行規(guī)定，試驗方法由供方選擇。
7.5 表面質量
7.5.1 各表面質量級別的特征應符合表5的規(guī)定。
表 5

代 號	特 征
FB	不得有漏鍍、鍍層脫落、裂紋等缺陷，但不影響成型性及涂漆附著力的輕微缺陷，如小劃痕、小輥印、輕微的刮傷及輕微氧化色等缺陷則允許存在。
FC	產品二面中較好的一面必須對輕微劃痕、輥印等缺陷進一步限制，另一面必須至少達到FB的要求。
FD	產品二面中較好的一面必須對缺陷進一步限制，即不能影響涂漆后的外觀質量，另一面必須至少達到FB的要求。

7.5.2 對于鋼帶，由于沒有機會切除帶缺陷部分，所以允許帶有若干不正常的部分，但有缺陷的部分不得超過每卷總長度的6％。
7.6 表面處理
使用本產品時，用戶應根據其加工工藝、涂漆方法、涂漆設備等情況選擇合適的表面處理方式，并盡量縮短本產品的儲存時間。選擇合適的表面處理可減輕運輸和儲存過程中產生白銹的傾向，同時能夠改善涂漆層的粘附性，對鍍層起保護作用。對后道加工需進行磷化和噴漆的，不推薦采用無鉻鈍化處理方式。
7.6.1無鉻鈍化（C5）
該表面處理可減少產品在運輸和儲存期間表面產生白銹。無鉻鈍化膜對有害人體健康的六價鉻物質進行限制。
7.6.2無鉻鈍化+涂油（CO5）
該表面處理可進一步減少產品表面產生白銹。無鉻鈍化膜對有害人體健康的六價鉻物質進行限制。
7.6.3磷化（P）
該表面處理可減少產品表面產生白銹。
7.6.4磷化+涂油（PO）
該表面處理可減少產品表面產生白銹，并改善鋼板的成型性能。
7.6.5磷化(含無鉻封閉)（PC5）
該表面處理為進一步涂漆作表面準備，起一定的潤滑作用，同時可減少產品表面產生白銹。
7.6.6磷化(含無鉻封閉)＋涂油（PCO5）
該表面處理可減少產品表面產生白銹，并可改善鋼板的成型性能。
7.6.7無鉻耐指紋（N5）
無鉻耐指紋膜適用于生產電氣、電子器件、機箱、機芯等零件用途的電鍍鋅產品。耐指紋膜處理是對產品表面的特殊處理，防止在觸摸產品時留下指紋及其它痕跡。無鉻耐指紋膜對有害人體健康的六價鉻物質進行限制。
7.6.8自潤滑（SL）
該表面處理可提高鋼板及鋼帶的表面潤滑性能。
7.6.9涂油（O）
該表面處理可減少產品表面產生白銹。一般不作為后加工用軋制油和沖壓潤滑油。
7.6.10不處理（U）
不處理方式僅適用于需方在訂貨時明確提出不進行表面處理的情況，并需在合同中注明。在這種情況下，鋼板及鋼帶在運輸和儲存期間表面較易產生白銹和黑點，用戶在選用該處理方式時應慎重。
7.7 其他技術要求
拉伸應變痕、烘烤硬化值等其他技術要求應符合相應基板標準的規(guī)定。

8 檢驗和試驗
8.1鋼板及鋼帶的外觀用肉眼檢查。
8.2 鋼板及鋼帶的尺寸、外形應采用合適的測量工具測量。
8.3鋼板及鋼帶應按批檢驗，每批由不大于30噸的同牌號、同尺寸規(guī)格、同鍍層重量和同表面處理的鋼材組成。
8.4 每批鋼板及鋼帶鍍層重量的檢驗項目、試樣數量、試樣尺寸、試驗方法及取樣位置應符合表6的規(guī)定。
表 6

檢驗項目		試樣數量		取樣方法和取樣位置		試驗方法
鍍層重量		1組（3個）/批		GB/T 2975，單個試樣的面積不小于5000mm2，取樣位置按圖1所示。		GB/T 1839

圖1 鍍層重量試樣的取樣位置，b為鋼板或鋼帶的寬度，單位為mm。

8.5每批鋼板及鋼帶的化學成分、力學性能及其它工藝性能的檢驗應符合相應基板的規(guī)定。
8.6 如試驗結果不符合標準要求，則從同一批中再任取雙倍數量的試樣進行該不合格項目的復驗。復驗結果（包括該項目試驗所要求的所有指標）合格，則整批合格。復驗結果（包括該項目試驗所要求的所有指標）即使有一個指標不合格，則復驗不合格。如復驗不合格，則已做試驗且試驗結果不合的單件不能驗收，但該批材料中未做試驗的單件可逐件重新提交試驗和驗收。

8.4鋼板及鋼帶應按批檢驗，每批由不大于30噸的同牌號、同尺寸規(guī)格、同鍍層重量和同表面處理的鋼材組成。
8.5 如有某一項試驗結果不符合標準要求，則從同一批中再任取雙倍數量的試樣進行該不合格項目的復驗。復驗結果（包括該項目試驗所要求的所有指標）合格，則整批合格。復驗結果（包括該項目試驗所要求的所有指標）即使有一個指標不合格，則復驗不合格。如復驗不合格，則已做試驗且試驗結果不合的單件不能驗收，但該批材料中未做試驗的單件可逐件重新提交試驗和驗收。

9 包裝、標志和檢驗文件
鋼板及鋼帶的包裝、標志及檢驗文件應符合Q/BQB400的規(guī)定。如需方對包裝有特殊要求，可在訂貨時協(xié)商。

10 數值修約規(guī)則
數值修約規(guī)則應符合GB/T 8170的規(guī)定。

附錄A
（規(guī)范性附錄）
理論計重時的重量計算方法
A.1 鍍層公稱厚度的計算方法：
A.11 純鋅鍍層厚度計算方法如下：
公稱鍍層厚度＝〔兩面鍍層公稱重量之和（g/m2）/ 50（g/m2）〕×7.1×10-3（mm）
A.1.2 鋅鎳合金鍍層厚度計算方法如下：
公稱鍍層厚度＝〔兩面鍍層公稱重量之和（g/m2）/ 50（g/m2）〕×6.8×10-3（mm）
A.2理論重量計算時，通常采用基板的公稱尺寸。
A.3當基板的厚度允許偏差為對稱公差時，理論重量計算時所采用的厚度為公稱厚度；當基板的厚度允許偏差為限定負偏差或限定正偏差時，理論重量計算所采用的厚度為允許的最大厚度和允許的最小厚度的平均值。
A.4鋼板理論重量計算方法應符合表A.1的規(guī)定。
表 A.1

計算順序		計算方法	結果修約
基板的基本重量(kg/mm .m2)		7.85(厚度1mm,面積1m2的重量)	—
基板的單位重量(kg/m2)		基板基本重量(kg/mm .m2)×(厚度-公稱鍍層厚度a) (mm)	修約到有效數字4位
鋼板的單位重量 (kg/m2)		基板單位重量(kg/m2) + 公稱鍍層重量(kg/m2)	修約到有效數字4位
鋼板	鋼板的面積 (m2)	寬度(mm)×長度(mm)×10-6	修約到有效數字4位
	1塊鋼板重量 (kg)	鋼板的單位重量(kg/m2)×面積(m2)	修約到有效數字3位
	單捆重量 (kg)	1塊鋼板重量(kg)×1捆中同規(guī)格鋼板的塊數	修約到kg的整數值
	總重量 (kg)	各捆重量(kg)相加	kg的整數值

附加說明：
本標準參考ASTM A591-98，GB/T 15675-2008編制。
本標準代替Q/BQB 430-2003，BZJ 431-2007。
本標準對Q/BQB 430-2003進行了技術性修改，主要修改內容為：
——對牌號命名方法重新進行了規(guī)定；
—— 取消原牌號SECIF，訂貨時推薦使用牌號DC05E+Z；
——增加對各向同性鋼標準的引用；
——取消原標準的牌號清單和牌號對照；
—— 增加后處理種類，并修改相應的代碼；
—— 取消耐指紋膜的厚度、耐腐蝕性等性能規(guī)定；
——修改理論計重的規(guī)定。
本標準的附錄A為規(guī)范性附錄。
本標準的由寶山鋼鐵股份有限公司質量部提出。
本標準由常州精密鋼管博客網制技術質量部起草。
本標準起草人 孫忠明。
本標準于1988首次發(fā)布,1994年第一次修訂，1999年第三次修訂，2003年第四次修訂，本次為第五次修訂。