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    氮在含釩鋼中的作用 系列三:氮對(duì)析出的影響


    適當(dāng)增加鋼中的氮含量,可使加入鋼中的微合金化元素釩絕大部分以碳氮化釩的形式析出,將鋼中的固溶釩轉(zhuǎn)化為析出釩,充分發(fā)揮了釩的析出強(qiáng)化作用。因此在含釩鋼中,傳統(tǒng)的有害雜質(zhì)元素氮就轉(zhuǎn)變成了有利的最經(jīng)濟(jì)的合金元素了。









    氮促進(jìn)釩的析出


    在含釩鋼中,氮能促進(jìn)V(C,N)析出,細(xì)化鋼的組織,提高或改善鋼的綜合性能,因此氮就成為釩鋼中的一種有益廉價(jià)的合金元素。氮促進(jìn)釩鋼中碳氮化物的析出與碳氮化物的溶解析出規(guī)律有密切的關(guān)系。圖1示出了微合金化碳化物和氮化物的溶解度,它為選擇微合金化元素指出了方向。由圖1可以看出,VC的溶解度最高,其次是TiCNbCVN,其溶解度很接近,以下是NbNAlNTiN的溶解度最低。在高溫下VCVN的溶解度較大,這表明在給定的溫度下加入鋼中的釩都能溶解,為以后析出效應(yīng)的產(chǎn)生創(chuàng)造了前提條件,以利于充分發(fā)揮微合金化元素釩的作用;碳化物和氮化物的溶解度有較大差異是釩的另一個(gè)特點(diǎn),VN的溶解度比VC的溶解度約低兩個(gè)數(shù)量級(jí),在各種氮含量的情況下,先形成的V(Cx,N1-x)總是富氮的,接近二元相VNV(Cx,N1-x)中的x值接近于零,只有當(dāng)鋼中的氮被消耗后碳氮化物中的碳含量才開始增加,這表明氮在釩微合金化鋼中起決定性作用。

    1  微合金化碳化物和氮化物的固溶度積

    當(dāng)鋼中氮含量相對(duì)較高、釩含量相對(duì)較低(例如,0.05%V-0.02%N鋼)時(shí),釩和氮的理想化學(xué)配比ω(V)/ω(N)3.64時(shí),加入鋼中的釩完全形成VN固定鋼中所有的釩后,氮含量仍有富裕,在整個(gè)范圍內(nèi)V(Cx,N1-x)中的x值均小于0.3(見圖2),由圖可以看出,在較高的溫度下(例如1000℃),氮含量對(duì)x值幾乎沒影響,x值趨近于零,這是由于VCVN在高溫下均有較高的固溶度所致,隨著氮含量的降低,x值逐漸增大;當(dāng)鋼中氮含量相對(duì)較低、釩含量相對(duì)較高(例如,0.01%C-0.02%N鋼)時(shí),釩和氮的理想化學(xué)配比ω(V)/ω(N)3.64時(shí),加入鋼中的氮完全形成VN固定鋼中所有的氮后釩含量仍有富裕,在接近碳氮化釩全固溶的溫度下x值也比較小(見圖3)。

    2  0.10%C-0.10%V鋼的溫度和氮含量對(duì)x值的影響

    3  0.10%C-0.02%N鋼的溫度和釩含量對(duì)x值的影響

    與氮含量對(duì)x值的影響相比,碳含量的影響相對(duì)較小,如圖4所示,隨著碳含量的提高x值逐漸增加。

    4  0.02%N-0.010%V鋼的溫度和碳含量對(duì)x值的影響







    氮對(duì)奧氏體中析出的影響


    氮對(duì)奧氏體中析出的影響體現(xiàn)在如下方面:

    1氮提高V(C,N)在奧氏體中析出的驅(qū)動(dòng)力。關(guān)于氮促進(jìn)V(C,N)在奧氏體中析出的影響,方芳等人曾進(jìn)行過較深入的研究。鋼中第二相析出時(shí)取決于相變自由能的大小。采用Thermo-calc熱力學(xué)軟件及其數(shù)據(jù)庫系統(tǒng),計(jì)算了V(C,N)的析出體積自由能ΔGV,其結(jié)果示于圖5。這里以體積自由能ΔGV作為V(C,N)的析出驅(qū)動(dòng)力。由圖可以看出,氮含量對(duì)析出驅(qū)動(dòng)力有顯著的影響,隨著氮含量的增加驅(qū)動(dòng)力迅速增大,當(dāng)?shù)繌?/span>0.005%增加到0.02%時(shí),析出驅(qū)動(dòng)力ΔGV可增大到109J/m3 (圖5cd);當(dāng)?shù)康陀?/span>0.01%時(shí),曲線出現(xiàn)拐點(diǎn)(圖5ab),這表明V(C,N)在奧氏體中幾乎不能析出;同時(shí)還可以看出,當(dāng)碳含量從0.05%增加到0.3%時(shí),析出驅(qū)動(dòng)力ΔGV沒有明顯的變化。適當(dāng)增加鋼中的氮含量(0.01%~0.02%),可顯著提高V(C,N)在奧氏體中析出的驅(qū)動(dòng)力。

    5  V(C,N)1.5%Mn-0.08%V鋼奧氏體中析出時(shí)N含量對(duì)自由能ΔGV的影響

    a-0.05%Cb-0.1%Cc-0.2%Cd-0.3%C;

    2氮使V(C,N)在奧氏體中析出的PTT曲線左移。氮對(duì)V(C,N)在奧氏體中析出PTT曲線有顯著影響。采用理論計(jì)算方法研究了氮對(duì)V(C,N)在奧氏體中析出PTT曲線的影響,結(jié)果如圖6所示,從圖可以看出,在奧氏體區(qū)的PTT曲線呈典型的“C”形,當(dāng)鋼中的氮含量從0.005%增加到0.020%時(shí),V(C,N)在奧氏體中析出的PTT曲線明顯左移;鋼中的氮含量從0.015%增加到0.020%時(shí),V(C,N)點(diǎn)溫度的析出時(shí)間縮短約1個(gè)數(shù)量級(jí);鋼中的氮含量過低(如0.005% 時(shí),V(C,N)不能在奧氏體中析出,只有鋼中的氮含量高于0.010%時(shí),V(C,N)才能在奧氏體中析出,因此氮含量對(duì)V(C,N)能否在奧氏體中析出起非常重要作用。碳含量對(duì)V(C,N)在奧氏體中析出PTT曲線也有影響,能使PTT曲線右移,但相對(duì)氮來說碳的影響是比較小的,同時(shí)隨著氮含量的增加而減小,當(dāng)?shù)窟_(dá)到0.02%時(shí),碳含量對(duì)V(C,N)在奧氏體中形核析出的影響幾乎可忽略不計(jì)。

    6  N含量對(duì)1.5%Mn-0.08%V鋼中的V(C,N)在奧氏體中析出PTT曲線的影響

    a-0.05%C;b-0.1%C;c-0.2%C;d-0.3%C;

    3氮含量對(duì)V(C,N)在奧氏體中的析出有顯著影響。龔維冪等人采用應(yīng)力松弛法測(cè)定了不同氮含量的0.10%C-0.40%Si-1.30%Mn-0.10%V鋼在850℃奧氏體化的應(yīng)力松弛曲線,如圖7a所示,ts表示V(C,N)析出的開始時(shí)間tf表示V(C,N)析出的結(jié)束時(shí)間。將不同溫度(800950℃)下測(cè)得的析出開始時(shí)間和析出結(jié)束時(shí)間作圖,就可得到圖7b所示的析出-溫度-時(shí)間曲線(PTT)。由圖可以看出,0.10%C-0.40%Si-1.30%Mn-0.10%V鋼的PTT曲線呈典型的“C” 曲線形狀,在該試驗(yàn)條件下,“C”曲線存在一個(gè)析出時(shí)間最短的溫度——鼻子溫度為870℃

    7  采用應(yīng)力松弛法確定的PTT曲線

    a-應(yīng)力松弛曲線b-析出-溫度-時(shí)間曲線

    實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明,氮含量對(duì)鋼的PTT曲線確實(shí)有顯著影響。在以0.10%C-0.40%Si-1.30%Mn-0.10%V為基的鋼中,當(dāng)?shù)繌?/span>0.0036%增加到0.014%時(shí),開始析出時(shí)的“C”曲線明顯向左移(即向短時(shí)間方向移動(dòng)),如圖8所示。在870℃下,析出開始時(shí)間從400s縮短到70s,析出開始時(shí)間相差近一個(gè)數(shù)量級(jí)。含釩鋼的主要特征是釩的氮化物的溶解度遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于碳化物的溶解度,而且熱力學(xué)的計(jì)算結(jié)果也表明,釩的氮化物具有更大的形核化學(xué)驅(qū)動(dòng)力,這樣,在各種含氮量的情況下,在奧氏體中優(yōu)先析出的總是富氮的V(C,N),因而添加到鋼中的氮顯著促進(jìn)了V(C,N)在奧氏體中的析出,使PTT曲線明顯向短時(shí)間方向移動(dòng)。

    8  氮含量對(duì)PTT曲線的影響

    為證實(shí)V(C,N)在奧氏體中的析出,在應(yīng)力松弛曲線平臺(tái)上,取ttf時(shí)的試樣直接淬火,制成金相試樣,采用SPEED方法腐蝕后,在S-4300型場(chǎng)發(fā)射掃描電鏡觀察了V(C,N)的析出和分布,結(jié)果如圖9和圖10所示,可以看出,在奧氏體中析出了大量細(xì)小彌散的V(C,N),直接證實(shí)了V-N微合金化鋼在奧氏體中存在的析出現(xiàn)象。

    9  V(C,N)析出物的SEM照片

    10  V(C,N)析出物的能譜







    氮對(duì)鐵素體中析出的影響


    盡管V(C,N)能在奧氏體中析出,但析出物尺寸較大,體積分?jǐn)?shù)也很小。V(C,N)在鐵素體區(qū)的溶解度遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于奧氏體區(qū),因而析出驅(qū)動(dòng)力大大增加,析出物均勻細(xì)小,能產(chǎn)生強(qiáng)烈的強(qiáng)化作用,所以通過V(C,N)的析出強(qiáng)化來提高鋼的強(qiáng)度,主要依靠在γ→α相變的最后階段在鐵素體區(qū)中的析出。與鈮、鈦等微合金化元素相比,釩具有較高的溶解度,在通常的熱加工范圍內(nèi)更容易處于固溶狀態(tài),鋼中通過添加釩,依靠沉淀強(qiáng)化來提高鋼的強(qiáng)度是最佳選擇。

    釩的碳氮化物在鐵素體中的析出主要有兩種形式:相間析出和一般析出;也有研究者認(rèn)為還有一種纖維狀析出。鋼中的氮含量對(duì)各種析出都有重要影響,這里僅簡(jiǎn)單說明。

    1相間析出。相間析出的溫度通常比較高,在γ→α相變過程中,相變前沿不斷向奧氏體推進(jìn),在平行于γ/α的界面上,V(C,N)質(zhì)點(diǎn)反復(fù)形核,最終形成片層狀分布的相間析出。相間析出一般發(fā)生在較高的溫度下。圖11中給出了0.1%C-0.12%V鋼在750℃等溫500S時(shí)氮含量對(duì)V(C,N)析出形貌的影響。隨著鋼中氮含量的增加,V(C,N)析出粒子數(shù)量明顯增多,層間間距減小,粒子尺寸減小,彌散度增大,鋼中增氮顯著促進(jìn)了V(C,N)粒子在鐵素體區(qū)中的相間析出。在750℃的較高溫度下,析出相的形核主要發(fā)生在相界上,因?yàn)榇藭r(shí)的析出化學(xué)驅(qū)動(dòng)力較小,自然選擇那些能量上有利的位置即相界處。隨著溫度的降低,鐵素體中的過飽和度增加,生核驅(qū)動(dòng)力增大,形核密度增加,析出相變得更細(xì)小,溫度越低析出相越細(xì)是相間析出的另一個(gè)特點(diǎn)。

    11  750℃等溫500s時(shí),氮含量對(duì)0.10%C-0.12%V鋼中相間析出間距和

    V(C,N)析出相密度的影響TEM照片

    a-0.0051%N;b-0.0082%N;c-0.0257%N;d-0.0095%N-0.04%C;


    氮含量對(duì)V(C,N)在鐵素體中析出的PTT曲線有顯著影響,如圖12所示。當(dāng)?shù)康陀?/span>0.01%時(shí),V(C,N)的臨界形核功將隨溫度的降低而減小,但原子擴(kuò)散激活能基本不變,因而,計(jì)算的PTT曲線呈典型的“C” 形曲線特征,鼻點(diǎn)溫度在650670℃之間;當(dāng)?shù)扛哂?/span>0.01%時(shí),V(C,N)在位錯(cuò)線的形核率單調(diào)減小,析出開始時(shí)間相應(yīng)增加,PTT曲線呈單調(diào)變化。隨著鋼中氮含量的增加,V(C,N)在鐵素體中析出的PTT曲線將由“C”形曲線轉(zhuǎn)變?yōu)閱握{(diào)曲線。

    12  N含量對(duì)0.5%Mn-0.07%V鋼中V(C,N)在鐵素體中析出PTT曲線的影響

    a-0.05%C;b-0.1%C;c-0.2%C;d-0.3%C;

    2一般析出。一般析出是V(C,N)V-N微合金鋼中析出的另一種形式。當(dāng)鋼含有較高的氮時(shí),在鐵素體基體中將優(yōu)先析出富氮的V(C,N)顆粒。鋼中的氮含量越高,析出顆粒的尺寸就越細(xì)小,彌散度就越大,析出相長(zhǎng)大速率也隨之降低,高氮鋼析出顆粒的長(zhǎng)大速率只為低氮鋼的1/2還弱。

    除氮含量可決定V(C,N)析出相的密度和析出顆粒尺寸外,氮的另一個(gè)優(yōu)勢(shì)是:析出開始時(shí),氮在鐵素體中的溶解量與鋼中的總氮量基本相同或接近。因?yàn)樵阼F素體中氮的溶解量比碳的溶解量更多。在共析溫度下,氮的溶解度約為0.10%,而碳的溶解度只有0.02%。這表明,對(duì)高氮鋼(例如0.020%N)來說,大量的氮能在較大的溫度范圍內(nèi)(800350℃)固溶在鐵素體中。氮的這個(gè)特點(diǎn)與前面已經(jīng)介紹過的VNVC溶解度低的特點(diǎn)相結(jié)合,使釩和氮易形成VN,促進(jìn)析出強(qiáng)化。當(dāng)大部分氮被耗盡后,要控制和利用碳來形成富碳的V(C,N),進(jìn)一步產(chǎn)生析出強(qiáng)化作用是很困難的,富碳的V(C,N)的化學(xué)驅(qū)動(dòng)力很小,不能促進(jìn)大量析出,觀察不到進(jìn)一步強(qiáng)化,同時(shí),鐵素體中的固溶碳含量,是受奧氏體向鐵素體、珠光體和滲碳體的相變過程控制,相互關(guān)系比較復(fù)雜。因此在V-N微合金鋼中增加氮含量,不僅能顯著提高鋼的析出強(qiáng)化效果,而且還能控制強(qiáng)化作用。


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     文章來源:釩技術(shù)中心 釩技術(shù)中心 8月28日文章。

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