襯套作為航空發(fā)動(dòng)機(jī)某部位的重要組成部件，用于殼體內(nèi)部齒輪和軸承的安裝，襯套的材料分為碳鋼和鈦合金類，為了減輕發(fā)動(dòng)機(jī)的重量，以鈦合金襯套居多。本文所涉及油管襯套材料為Motor4鈦合金，由棒材加工而成，內(nèi)外表面經(jīng)陽極化處理。Motor4合金是一種中等強(qiáng)度的α+β型兩相鈦合金，該合金具有優(yōu)異的綜合性能，現(xiàn)已廣泛用于制造航空發(fā)動(dòng)機(jī)風(fēng)扇和壓氣機(jī)的盤與葉片以及緊固件等。襯套內(nèi)燃油管材質(zhì)為不銹鋼，燃油管與襯套間套有橡膠管。拆解時(shí)發(fā)現(xiàn)斷裂油管襯套橡膠管已磨損，不銹鋼油管與襯套直接接觸。
本文對(duì)斷裂油管襯套進(jìn)行了宏微觀觀察、金相檢查、硬度檢查、能譜分析及殘余應(yīng)力測(cè)試，確定了油管襯套的斷裂性質(zhì)，并分析了斷裂原因。
1.外觀檢查
送檢襯套導(dǎo)管組件外觀形貌如圖1所示。斷裂油管襯套外觀如圖2所示，襯套上端為類似花鍵形狀，表層為滾花工藝；下端為螺紋，中間連接處表面光滑，花鍵端內(nèi)圓有一小臺(tái)階。斷裂位置位于近花鍵端臺(tái)階處，斷裂方向沿襯套周向分為三段，其中左右兩段斷口長(zhǎng)度接近半圓弧，分別標(biāo)為1#、2#斷口；中間一段斷口位于花鍵兩R角中間，收集斷口時(shí)已丟失。
觀察襯套內(nèi)表面有不同程度的擠壓磨損痕跡，周向磨損痕跡明顯，在花鍵端靠近丟失斷口一側(cè)磨損痕跡較對(duì)側(cè)更深，螺紋端與丟失斷口相反的一側(cè)磨損痕跡較深。
圖1 導(dǎo)管組件外觀形貌
（a）斷裂油管襯套整體外觀
（b）1#、2#斷口外觀
圖2 斷裂油管襯套外觀
2.宏觀、微觀觀察及能譜分析
（1）宏觀觀察
將斷口置于體視顯微鏡下觀察，圖3為1#斷口放大觀察。螺母掉塊斷口呈黑灰色，兩斷口R角處斷面均可見由R角處發(fā)散的擴(kuò)展棱線，并伴有疲勞弧線特征，如圖3a所示；R角半徑較小（見圖3b），過渡區(qū)加工痕跡較為明顯；兩斷口內(nèi)表面朝向螺紋一端的臺(tái)階面可見清晰磨損痕跡（見圖3c），在靠近丟失斷口一側(cè)磨痕更為明顯。2#斷口與1#斷口宏觀形貌基本一致。
（a）R角處斷面
（b）R角側(cè)面
（c）內(nèi)表面臺(tái)階磨損痕跡
圖3 1#斷口體視放大觀察
（2）微觀觀察及能譜分析
將1#斷口用丙酮超聲波清洗后放入掃描電鏡下進(jìn)行微觀觀察。圖4為1#斷口顯微形貌，裂紋從R角處起源，呈線源，可見擴(kuò)展棱線從源區(qū)約45°方向向襯套內(nèi)表面擴(kuò)展；次源區(qū)為外表面滾花尖角處，棱線由外表面向內(nèi)表面擴(kuò)展（見圖4a）。主源區(qū)放大形貌如圖4b所示，斷口表面存在附著物，經(jīng)能譜測(cè)試主要含C、O元素，斷面可見大量清晰小刻面，呈準(zhǔn)解理特征。對(duì)斷口進(jìn)行整體觀察，可見所有外表面滾花尖角處均存在清晰棱線，由外表面向內(nèi)表面擴(kuò)展，如圖4c、4d所示，擴(kuò)展區(qū)也為準(zhǔn)解理斷裂特征。2#斷口微觀形貌與1#斷口特征一致。
取斷口附近滾花表面試樣沿周向進(jìn)行人工打斷，人工打斷斷口顯微形貌如圖5所示，為典型韌窩特征。
（a）源區(qū)低倍形貌
（b）主源區(qū)高倍形貌
（c）疲勞擴(kuò)展區(qū)低倍形貌
（d）疲勞擴(kuò)展區(qū)疲勞條帶形貌
圖4 1#斷口顯微形貌
圖5 人工打斷斷口顯微形貌
3.殘余應(yīng)力測(cè)試
對(duì)襯套滾花表面及滾花與螺紋連接的光滑表面進(jìn)行殘余應(yīng)力測(cè)試，結(jié)果如表1所示，可見周向殘余應(yīng)力較小。
表1 殘余應(yīng)力測(cè)試數(shù)據(jù) （N·mm-2）
位置 | 滾花表面位置1 | 滾花表面位置2 | 光滑表面 |
周向 | 3.4±16.4 | 6.1±6.3 | -10.3±13.2 |
軸向 | 112.1±7.6 | 96.0±11.4 | 81.5±8.1 |
4.金相檢查
在斷口附近垂直于襯套軸向和周向分別取橫截面和縱截面制金相試樣，顯微組織分別如圖6a、6b所示。油管襯套金相檢查為雙態(tài)組織，滾花表面可見明顯塑性變形，金相組織為等軸α+β兩相組織，參照GJB1538《飛機(jī)結(jié)構(gòu)件用Motor4鈦合金棒材規(guī)范》標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)，其組織狀態(tài)符合圖A1-A2。螺母金相組織未見異常。
（a）橫截面（500×）
（b）縱截面（500×）
圖6 金相組織檢查
4.硬度檢查
對(duì)油管襯套金相檢查所取的橫截面與縱截面試樣進(jìn)行維氏硬度測(cè)試，測(cè)試結(jié)果如表2所示，符合正常Motor4鈦合金硬度范圍。
表2 油管襯套硬度測(cè)試結(jié)果（HV0.5）
位置 | 1 | 2 | 3 | 平均值 | |
橫截面 | 靠近滾花處 | 309.2 | 320.9 | 317.1 | 315.7 |
基體 | 314.2 | 292.6 | 294.5 | 300.4 | |
縱截面 | 基體 | 304.6 | 303.2 | 337.7 | 315.2 |
5.分析與討論
（1）油管襯套的斷裂性質(zhì)分析
斷口的宏微觀觀察結(jié)果表明，油管襯套裂紋首先從花鍵端一凹槽兩R角處線性起源，宏觀可見疲勞弧線特征，源區(qū)附近宏觀可見明顯擴(kuò)展棱線，而后斷口在整個(gè)圓周方向由外表面內(nèi)表面擴(kuò)展，在所有外表面滾花尖角處均可見清晰擴(kuò)展棱線，為多點(diǎn)次疲勞源，擴(kuò)展區(qū)為準(zhǔn)解理特征，與人工打斷斷口的典型韌窩特征不同。由以上特征可判斷油管襯套的斷裂性質(zhì)為疲勞斷裂。
（2）油管襯套的斷裂原因分析
油管襯套金相組織正常，未見明顯冶金缺陷，硬度正常，表明該襯套開裂與材質(zhì)無關(guān)。
從油管襯套的受力方面進(jìn)行分析：首先，油管襯套內(nèi)表面可見清晰周向磨損痕跡，在花鍵端裂紋起源一側(cè)磨損痕跡較對(duì)側(cè)更深，螺紋端與裂紋起源相反的一側(cè)磨損痕跡較深（見圖7），此磨損痕跡應(yīng)為不銹鋼油管在襯套內(nèi)的相對(duì)運(yùn)動(dòng)所致，兩鋼管在襯套內(nèi)對(duì)接的同軸度差，伴隨發(fā)動(dòng)機(jī)工作過程中的振動(dòng)，極易引起對(duì)襯套的不均勻磨損。失效油管襯套在拆卸過程中，油管與襯套間所墊橡皮圈已完全磨透，證明了油管與襯套之間磨損嚴(yán)重。此外，在花鍵端內(nèi)部面向螺紋的臺(tái)階表面也存在磨損痕跡（見圖3c、圖4c），說明油管臺(tái)階與襯套臺(tái)階相接觸且存在相互作用力。此外，花鍵端凹槽R角較為尖銳，存在應(yīng)力集中，促進(jìn)了疲勞裂紋的起源。
圖7 襯套與油管配合示意
綜上所述，油管襯套的斷裂性質(zhì)為疲勞斷裂。其斷裂主要原因?yàn)橐r套與油管配合不良所帶來的不均勻振動(dòng)與擠壓產(chǎn)生的附加應(yīng)力，同時(shí)，結(jié)構(gòu)上的應(yīng)力集中促進(jìn)了疲勞裂紋的萌生與擴(kuò)展，最終導(dǎo)致襯套發(fā)生疲勞斷裂。
6.結(jié)語
（1）油管襯套的斷裂性質(zhì)為疲勞斷裂，疲勞源區(qū)未見缺陷。
（2）油管襯套斷裂主要原因?yàn)橐r套與油管配合不良所帶來的不均勻振動(dòng)與擠壓產(chǎn)生的附加應(yīng)力，結(jié)構(gòu)上的應(yīng)力集中促進(jìn)了疲勞裂紋的萌生。
（3）花鍵端凹槽R角較為尖銳，存在明顯加工痕跡，建議對(duì)R角進(jìn)行圓滑處理。
作者：白皓、劉晶、張銀東
單位：沈陽黎明航空發(fā)動(dòng)機(jī)（集團(tuán)）有限責(zé)任公司
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