熱處理的“四把火”十分重要,分享這篇總結(jié)性的文章,方便大家對比看、收藏和轉(zhuǎn)發(fā)。
金屬熱處理是機械制造中的重要工藝之一,與其他加工工藝相比,熱處理一般不改變工件的形狀和整體的化學(xué)成分,而是通過改變工件內(nèi)部的顯微組織,或改變工件表面的化學(xué)成分,賦予或改善工件的使用性能。其特點是改善工件的內(nèi)在質(zhì)量,而這一般不是肉眼所能看到的。正如有些人說,機械加工是外科,熱處理就是內(nèi)科,代表一個國家制造業(yè)的核心競爭力。
圖片來自奧地利aichelin
熱處理工藝一般包括加熱、保溫、冷卻三個過程,有時只有加熱和冷卻兩個過程。這些過程互相銜接,不可間斷。
(加熱)
金屬加熱時,工件暴露在空氣中,常常發(fā)生氧化、脫碳(即鋼鐵零件表面碳含量降低),這對于熱處理后零件的表面性能有很不利的影響。因而金屬通常應(yīng)在可控氣氛或保護氣氛中、熔融鹽中和真空中加熱,也可用涂料或包裝方法進行保護加熱。
加熱溫度是熱處理工藝的重要工藝參數(shù)之一,選擇和控制加熱溫度,是保證熱處理質(zhì)量的主要問題。加熱溫度隨被處理的金屬材料和熱處理的目的不同而異,但一般都是加熱到相變溫度以上,以獲得高溫組織。另外轉(zhuǎn)變需要一定的時間,因此當(dāng)金屬工件表面達到要求的加熱溫度時,還須在此溫度保持一定時間,使內(nèi)外溫度一致,使顯微組織轉(zhuǎn)變完全,這段時間稱為保溫時間。
(保溫)
采用高能密度加熱和表面熱處理時,加熱速度極快,一般就沒有保溫時間,而化學(xué)熱處理的保溫時間往往較長。
(冷卻)
冷卻也是熱處理工藝過程中不可缺少的步驟,冷卻方法因工藝不同而不同,主要是控制冷卻速度。
金屬熱處理工藝大體可分為整體熱處理、表面熱處理和化學(xué)熱處理三大類。根據(jù)加熱介質(zhì)、加熱溫度和冷卻方法的不同,每一大類又可區(qū)分為若干不同的熱處理工藝。同一種金屬采用不同的熱處理工藝,可獲得不同的組織,從而具有不同的性能。鋼鐵是工業(yè)上應(yīng)用最廣的金屬,而且鋼鐵顯微組織也最為復(fù)雜,因此鋼鐵熱處理工藝種類繁多。
整體熱處理是對工件整體加熱,然后以適當(dāng)?shù)乃俣壤鋮s,獲得需要的金相組織,以改變其整體力學(xué)性能的金屬熱處理工藝。鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝,即熱處理的“四把火”。
淬火
鋼的淬火是將鋼加熱到臨界溫度Ac3(亞共析鋼)或Ac1(過共析鋼)以上溫度,保溫一段時間,使之全部或部分奧氏體化,然后以大于臨界冷卻速度快冷到Ms以下(或Ms附近等溫)進行馬氏體(或貝氏體)轉(zhuǎn)變的熱處理工藝。
工藝過程:加熱、保溫、冷卻。
淬火的實質(zhì):是過冷奧氏體進行馬氏體或貝氏體轉(zhuǎn)變,得到馬氏體或貝氏體組織。
淬火的目的:(1)大幅提高鋼的剛性、硬度、耐磨性、疲勞強度以及韌性等,從而滿足各種機械零件和工具的不同使用要求;(2)通過淬火滿足某些特種鋼材的鐵磁性、耐蝕性等特殊的物理、化學(xué)性能。
應(yīng)用范圍:淬火工藝應(yīng)用最為廣泛,如工具、量具、模具、軸承、彈簧和汽車、拖拉機、柴油機、切削加工機床、氣動工具、鉆探機械、農(nóng)機具、石油機械、化工機械、紡織機械、飛機等零件都在使用淬火工藝。
淬火:圖片來自中信重工
工件進行淬火冷卻所使用的介質(zhì)稱為淬火冷卻介質(zhì)(或淬火介質(zhì))。理想的淬火介質(zhì)應(yīng)具備的條件是使工件既能淬成馬氏體,又不致引起太大的淬火應(yīng)力。
常用的淬火介質(zhì)有水、水溶液、礦物油、熔鹽、熔堿等。
● 水
水是冷卻能力較強的淬火介質(zhì)。
優(yōu)點:來源廣、價格低、成分穩(wěn)定不易變質(zhì)。
缺點: 冷卻能力不穩(wěn)定,易使工件變形或開裂。在C曲線的“鼻子”區(qū)(500～600℃左右),水處于蒸汽膜階段,冷卻不夠快,會形成“軟點”;而在馬氏體轉(zhuǎn)變溫度區(qū)(300～100℃),水處于沸騰階段,冷卻太快,易使馬氏體轉(zhuǎn)變速度過快而產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力,致使工件變形甚至開裂。當(dāng)水溫升高,水中含有較多氣體或水中混入不溶雜質(zhì)(如油、肥皂、泥漿等),均會顯著降低其冷卻能力。
應(yīng)用: 適用于截面尺寸不大、形狀簡單的碳素鋼工件的淬火冷卻。
● 鹽水和堿水
在水中加入適量的食鹽和堿,使高溫工件浸入該冷卻介質(zhì)后,在蒸汽膜階段析出鹽和堿的晶體并立即爆裂,將蒸汽膜破壞,工件表面的氧化皮也被炸碎,這樣可以提高介質(zhì)在高溫區(qū)的冷卻能力,其缺點是介質(zhì)的腐蝕性大。
應(yīng)用:一般情況下,鹽水的濃度為10%,苛性鈉水溶液的濃度為10%～15%。可用作碳鋼及低合金結(jié)構(gòu)鋼工件的淬火介質(zhì),使用溫度不應(yīng)超過60℃,淬火后應(yīng)及時清洗并進行防銹處理。
● 油
冷卻介質(zhì)一般采用礦物質(zhì)油(礦物油)。如機油、變壓器油和柴油等。機油一般采用10號、20號、30號機油,油的號越大,黏度越大,閃點越高,冷卻能力越低,使用溫度相應(yīng)提高。
● 單液淬火
是將奧氏體化工件浸入某一種淬火介質(zhì)種,一直冷卻到室溫的淬火操作方法。單液淬火介質(zhì)有水、鹽水、堿水、油及專門配制的淬火劑等。
優(yōu)點:操作簡單,有利于實現(xiàn)機械化和自動化。
缺點:冷速受介質(zhì)冷卻特性的限制而影響淬火質(zhì)量。
應(yīng)用:單液淬火對碳素鋼而言只適用于形狀較簡單的工件。
● 雙液淬火
是將奧氏體化工件先浸入一種冷卻能力強的介質(zhì),在鋼件還未達到該淬火介質(zhì)溫度之間即取出,馬上浸入另一種冷卻能力弱的介質(zhì)中冷卻,如先水后油、先水后空氣等。雙液淬火減少變形和開裂傾向,操作不好掌握,在應(yīng)用方面有一定的局限性。
● 馬氏體分級淬火
是將奧氏體化工件先浸入溫度稍高或稍低于鋼的馬氏體點的液態(tài)介質(zhì)(鹽浴或堿浴)中,保持適當(dāng)?shù)臅r間,待鋼件的內(nèi)、外層都達到介質(zhì)溫度后取出空冷,以獲得馬氏體組織的淬火工藝,也稱分級淬火。
優(yōu)點:分級淬火由于在分級溫度停留到工件內(nèi)外溫度一致后空冷,所以能有效地減少相變應(yīng)力和熱應(yīng)力,減少淬火變形和開裂傾向。
應(yīng)用:適用于對于變形要求高的合金鋼和高合金鋼工件,也可用于截面尺寸不大、形狀復(fù)雜地碳素鋼工件。
● 貝氏體等溫淬火
是將鋼件奧氏體化,使之快冷到貝氏體轉(zhuǎn)變溫度區(qū)間(260～400℃)等溫保持,使奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)樨愂象w的淬火工藝,有時也叫等溫淬火,一般保溫時間為30～60min。
● 復(fù)合淬火
將工件急冷至Ms以下獲得10%～20%馬氏體,然后在下貝氏體溫度區(qū)等溫。這種冷卻方法可使較大截面地工件獲得M+B組織。預(yù)淬時形成的馬氏體可促進貝氏體轉(zhuǎn)變,在等溫時又使馬氏體回火。復(fù)合淬火用于合金工具鋼工件,可避免第一類回火脆性,減少殘余奧氏體量即變形開裂傾向。
回火
回火是將經(jīng)過淬火的工件重新加熱到低于下臨界溫度的適當(dāng)溫度,保溫一段時間后在空氣或水、油等介質(zhì)中冷卻到室溫的熱處理工藝。
回火的目的:(1)消除工件淬火時產(chǎn)生的殘留應(yīng)力,防止變形和開裂;(2)調(diào)整工件的硬度、強度、塑性和韌性,達到使用性能要求;(3)穩(wěn)定組織與尺寸,保證精度;(4)改善和提高加工性能。
●低溫回火
指工件在150~250℃進行的回火。
目的:保持淬火工件高的硬度和耐磨性,降低淬火殘留應(yīng)力和脆性。
回火后得到回火馬氏體,指淬火馬氏體低溫回火時得到的組織。
(針狀馬氏體)
應(yīng)用范圍:刃具、量具、模具、滾動軸承、滲碳及表面淬火的零件等。
●中溫回火
指工件在350～500℃之間進行的回火。
目的:得到較高的彈性和屈服點,適當(dāng)?shù)捻g性。回火后得到回火屈氏體,指馬氏體回火時形成的鐵素體基體內(nèi)分布著極其細小球狀碳化物(或滲碳體)的復(fù)相組織。
(屈氏體)
應(yīng)用范圍:彈簧、鍛模、沖擊工具等。
●高溫回火
指工件在500℃以上進行的回火。
目的:得到強度、塑性和韌性都較好的綜合力學(xué)性能。
回火后得到回火索氏體,指馬氏體回火時形成的鐵素體基體內(nèi)分布著細小球狀碳化物(包括滲碳體)的復(fù)相組織。
(索氏體)
應(yīng)用范圍:廣泛用于各種較重要的受力結(jié)構(gòu)件,如連桿、螺栓、齒輪及軸類零件等。
正火 正火是將鋼件加熱到臨界溫度(完全奧氏體化的溫度)以上30-50℃,保溫適當(dāng)時間后,從爐中取出在空氣中或噴水、噴霧或吹風(fēng)冷卻的金屬熱處理工藝。 目的:(1)使晶粒細化和碳化物分布均勻化;(2)去除材料的內(nèi)應(yīng)力;(3)增加材料的硬度。 材料:亞共晶馬口鐵 狀態(tài):正火 組織:石墨棕色、馬氏體淺黃色,珠光體綠色及深黃色,滲碳體素褐色 材料:A-299 狀態(tài):正火 組織:棕色 鐵素體黃、藍、白 珠光體棕色 材料:13MnNiMoNb 狀態(tài):正火 組織:淺棕色珠光體灰褐色、鐵素體紅、黃、藍色 材料:45鋼 狀態(tài):正火 組織:淺藍色鐵素體、珠光體多種顏色 優(yōu)點:(1)正火冷卻速度比退火冷卻速度稍快,因而所獲得的珠光體片層間距較小,正火組織要比退火組織更細一些,因而其硬度和強度也較高;(2)正火爐外冷卻不占用設(shè)備,生產(chǎn)率較高。 應(yīng)用:只適用于碳素鋼和低、中合金鋼,而不適用于高合金鋼。因為高合金鋼的奧氏體非常穩(wěn)定,在空氣中冷卻也將得到馬氏體組織。 (1)對于低碳鋼和低合金鋼,正火可以提高其硬度,以改善切削性; (2)對于中碳鋼,正火可代替調(diào)質(zhì)處理,為高頻淬火做組織準備,并可減少鋼件的變形和降低加工成本; (3)對于高碳鋼,正火可消除網(wǎng)狀滲碳體組織,便于球化退火; (4)對于大型鋼鍛件或截面有急劇變化的鋼鑄件,可用正火代替淬火,以減少變形開裂傾向,或為淬火做好組織準備; (5)對于鋼的淬火反修件,可通過正火消除過熱影響,以便能重新淬火; (6)用于鑄鐵件以增加基體的珠光體量,提高鑄件的強度和耐磨性。
退火
將金屬或合金加熱到適當(dāng)溫度,保溫一定時間,然后緩慢冷卻(一般為隨爐冷卻),的熱處理工藝叫做退火。
退火的實質(zhì)是將鋼加熱到奧氏體化后進行珠光體轉(zhuǎn)變,退火后的組織是接近平衡后的組織。
退火的目的:
(1)降低鋼的硬度,提高塑性,便于機加工和冷變形加工;
(2)均勻鋼的化學(xué)成分及組織,細化晶粒,改善鋼的性能或為淬火作組織準備;
(3)消除內(nèi)應(yīng)力和加工硬化,以防變形和開裂。
1、完全退火
工藝:將鋼加熱到Ac3以上20~30℃,保溫一段時間后緩慢冷卻(隨爐)以獲得接近平衡組織的熱處理工藝(完全奧氏體化),實際生產(chǎn)中,為提高生產(chǎn)率,退火冷卻至500℃左右即出爐空冷。
目的:細化晶粒、均勻組織、消除內(nèi)應(yīng)力、降低硬度和改善鋼的切削加工性。 亞共析鋼完全退火后的組織為F+P。
應(yīng)用:完全退火主要用于亞共析鋼(wc=0.3~0.6%),一般是中碳鋼及低、中碳合金鋼鑄件、鍛件及熱軋型材,有時也用于它們的焊接件。
2、不完全退火
工藝:將鋼加熱到Ac1~Ac3(亞共析鋼)或Ac1~Accm(過共析鋼)經(jīng)保溫后緩慢冷卻以獲得近于平衡組織的熱處理工藝。
應(yīng)用:主要用于過共析鋼獲得球狀珠光體組織,以消除內(nèi)應(yīng)力,降低硬度,改善切削加工性。
3、等溫退火
工藝:將鋼加熱到高于Ac3(或Ac1)的溫度,保溫適當(dāng)時間后,較快冷卻到珠光體區(qū)的某一溫度,并等溫保持,使奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)橹楣怏w,然后空冷至室溫的熱處理工藝。
目的:與完全退火相同,轉(zhuǎn)變較易控制。
應(yīng)用:適用于較穩(wěn)定的鋼:高碳鋼(wc>0.6%)、合金工具鋼、高合金鋼(合金元素的總量>10%)。等溫退火還有利于獲得均勻的組織和性能。但不適用于大截面鋼件和大批量爐料,因為等溫退火不易使工件內(nèi)部或批量工件都達到等溫溫度。
4、球化退火
工藝:使鋼中碳化物球狀化,獲得粒狀珠光體的一種熱處理工藝。加熱至Ac1以上20~30℃溫度,保溫時間不宜太長,一般以2~4h為宜,冷卻方式通常采用爐冷,或在Ar1以下20℃左右進行較長時間等溫。
目的:降低硬度、均勻組織、改善切削加工性為淬火作組織準備。
應(yīng)用:主要用于共析鋼和過共析鋼,如碳素工具鋼、合金工具鋼、軸承鋼等。球化退火得到球狀珠光體,在球狀珠光體中,滲碳體呈球狀的細小顆粒,彌散分布在鐵素體基體上。球狀珠光體與片狀珠光體相比,不但硬度低,便于切削加工,而且在淬火加熱時,奧氏體晶粒不易粗大,冷卻時變形和開裂傾向小。
5、擴散退火(均勻化退火)
工藝:將鋼錠、鑄件或鍛坯加熱至略低于固相線的溫度下長時間保溫,然后緩慢冷卻以消除化學(xué)成分不均勻現(xiàn)象的熱處理工藝。
目的:消除鑄錠在凝固過程中產(chǎn)生的枝晶偏析及區(qū)域偏析,使成分和組織均勻化。
應(yīng)用: 應(yīng)用于一些優(yōu)質(zhì)合金鋼及偏析較嚴重的合金鋼鑄件及鋼錠。擴散退火的加熱溫度很高,通常為Ac3或Accm以上100~200℃,具體溫度視偏析程度及鋼種而定,保溫時間一般為10~15小時。擴散退火后需完全退火及正火處理,以細化組織。
6、去應(yīng)力退火
工藝:將鋼件加熱至低于Ac1的某一溫度(一般為500~650℃),保溫,然后隨爐冷卻。
去應(yīng)力退火溫度低于A1,因此去應(yīng)力退火不引起組織變化。
目的:消除殘余內(nèi)應(yīng)力。
應(yīng)用:主要用來消除鑄件,鍛件,焊接件,熱軋件,冷拉件等的殘余應(yīng)力。如果這些應(yīng)力不予消除,將會引起鋼件在一定時間以后,或在隨后的切削加工過程中產(chǎn)生變形或裂紋。
來源:焊潮網(wǎng)、直觀學(xué)機械
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