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工件的熱處理畸變，按其產(chǎn)生時(shí)期來分，有淬火時(shí)產(chǎn)生的畸變（即淬火畸變）和熱處理后放置時(shí)間內(nèi)產(chǎn)生的畸變（即時(shí)效畸變）。按產(chǎn)生畸變的形式可分為：形狀畸變（幾何形狀的翹曲、扭曲、彎曲）和體積畸變（體積的脹縮）。然而，實(shí)際上這兩種形式的畸變很少單獨(dú)存在，由于鋼材成分、工件加工形狀差異和工藝操作等因素影響，上述兩種形式經(jīng)常同時(shí)發(fā)生。

1.形狀畸變

熱處理時(shí)工件形狀的變化是由于內(nèi)應(yīng)力和外應(yīng)力綜合作用形成的，在加熱和冷卻過程中工件的各部分溫度有差異，熱脹冷縮不均和組織轉(zhuǎn)變不同時(shí)，內(nèi)部就產(chǎn)生了內(nèi)應(yīng)力。形狀復(fù)雜、截面尺寸相差大、尺寸大的工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力更大。當(dāng)內(nèi)應(yīng)力超過了材料的屈服強(qiáng)度，就要發(fā)生塑性畸變，由此引起工件形狀變化。工件的自重引起下垂并產(chǎn)生應(yīng)力，導(dǎo)致形狀的翹曲、彎曲及扭曲等非正常畸變。例如，長(zhǎng)齒輪軸的彎曲；大直徑盤形齒輪及薄壁齒圈、齒套等的翹曲或圓度畸變等。這類畸變是比較明顯的，容易通過目測(cè)來判斷。

工件產(chǎn)生形狀畸變的形成條件是，當(dāng)工件本身受到某種應(yīng)力（外加機(jī)械應(yīng)力、熱應(yīng)力或組織應(yīng)力等）作用，其應(yīng)力值超過了工件材料在該狀態(tài)下的屈服強(qiáng)度后產(chǎn)生翹曲、扭曲等形式的塑性畸變。

2.體積畸變

工件經(jīng)熱處理后其金相組織發(fā)生了改變，各種組織的比體積差異引起工件呈比例的脹縮，體積變化不會(huì)影響該工件原來的形狀。例如，齒輪軸的軸向伸長(zhǎng)、縮短等。這類畸變量一般較小，目測(cè)很難判斷。

工件的體積畸變與各相組織轉(zhuǎn)變時(shí)成分和合應(yīng)力有關(guān)，而與熱處理應(yīng)力作用的大小無關(guān)。體積變化的大小與下列因素和條件有關(guān)：①淬火前后組織比體積差越大，體積的畸變?cè)酱螅虎谔岣叽慊饻囟龋瑠W氏體中合金元素的含量提高，使馬氏體的比體積增大，殘留奧氏體增加；③全部淬透后的工件體積畸變最大。

3.微畸變

微畸變是由于熱處理后的不穩(wěn)定組織（如淬火后的馬氏體和殘留奧氏體）和不穩(wěn)定的應(yīng)力狀態(tài)（無論壓應(yīng)力或拉應(yīng)力），在常溫或零下溫度較長(zhǎng)時(shí)間的放置或使用過程中，逐漸發(fā)生轉(zhuǎn)變并趨于穩(wěn)定，由此而伴隨有畸變的出現(xiàn)。例如，滲碳或感應(yīng)淬火后的齒輪齒形、表面形狀的變化（如公法線長(zhǎng)度和齒厚變化），其是造成齒輪工作時(shí)產(chǎn)生噪聲的原因之一。

干貨丨幾種齒圈的熱處理畸變控制方法

由于齒圈直徑與齒圈寬度（或稱高度）尺寸相差懸殊，在熱處理過程中，經(jīng)常出現(xiàn)內(nèi)孔圓度、端面平面度及錐度畸變超差問題。齒圈熱處理畸變是其熱處理過程中最常見的缺陷之一。

齒圈的加工工序復(fù)雜、畸變合格率低、加工余量大、廢次品率高、成本高，而且產(chǎn)品精度低、噪音大，嚴(yán)重影響其使用壽命。為此，通過冷加工與熱加工配合、優(yōu)化工藝、改進(jìn)裝夾（爐）方式、采用先進(jìn)熱處理工藝與裝備等方法，以提高齒圈熱處理畸變合格率、加工精度，降低產(chǎn)品加工成本，減少?gòu)U次品。

1.采取預(yù)處理工藝方法減小大型滲碳齒圈畸變

大型齒圈φ2180mm（外徑）×φ1750mm（內(nèi)徑）×550mm（寬度），材料17CrNiMo6鋼，熱處理畸變要求嚴(yán)格。但經(jīng)過滲碳淬火后，通常齒頂漲大量4~5mm，有時(shí)達(dá)6~7mm。對(duì)此，采用以下控制措施：

（1）預(yù)處理工藝的制定

采用調(diào)質(zhì)工藝，即860℃加熱淬火（比最終淬火溫度高20~30℃），并經(jīng)650℃高溫回火。將其內(nèi)孔直徑漲大量控制在8~10mm以內(nèi)，較為理想。以后按正常的工序，經(jīng)過滲碳降溫空冷，然后進(jìn)行（820±10）℃均溫后，淬入170℃的硝鹽浴中冷卻，再經(jīng)210℃兩次回火，其齒頂圓直徑僅比滲碳淬火前漲大2mm左右，滿足了預(yù)期的漲大量，并且齒圈的圓度、上下錐度等均滿足要求。

（2）工藝要點(diǎn)

嚴(yán)格控制調(diào)質(zhì)時(shí)的淬火溫度，如果溫度太低，則不能很好地起到減少漲大畸變的作用；反之，溫度太高，則滲碳淬火后的齒頂圓尺寸可能產(chǎn)生收縮，因此需要進(jìn)行試驗(yàn)。

2.改進(jìn)熱處理工藝減小三輪車從動(dòng)齒圈熱處理畸變

三輪車變速箱從動(dòng)齒圈（見圖1），材料20CrMnTi鋼，熱處理技術(shù)要求：碳氮共滲的深層0.6~1.0mm，齒面與心部硬度分別為58~64HRC和35~48HRC，螺紋孔與單鏈槽位置度公差為0.05mm。

裝爐前10個(gè)M8螺紋孔用防滲涂料堵塞，經(jīng)850~860℃碳氮共滲后，直接淬火、回火。檢驗(yàn)后發(fā)現(xiàn)，螺紋孔和單鏈槽的位置度超差，防滲涂料不易脫落。其改進(jìn)工藝及效果如下：

（1）改進(jìn)工藝

制齒成形→碳氮共滲后緩冷→車（削）滲層、拉（削）鍵槽、鉆孔、攻螺紋→850~860℃加熱淬火→低溫回火→加蓋（保護(hù)螺紋孔）拋丸處理→磨（削）輻板→檢查。

（2）改進(jìn)效果

經(jīng)檢驗(yàn)，從動(dòng)齒圈熱處理畸變合格率達(dá)95%以上。

圖1 從動(dòng)齒圈示意

3.采用熱處理新工藝及新工裝控制大型齒圈熱處理畸變

礦用軋機(jī)減速器齒圈，外形尺寸為φ1631mm（外徑）×φ1364mm（內(nèi)徑）×300mm（寬度），單件質(zhì)量1434kg，法向模數(shù)20mm，齒數(shù)78，材料為20CrNi2MoA鋼，要求滲碳淬火。

（1）修改后齒圈技術(shù)要求

為控制與減少齒圈熱處理畸變，對(duì)其部分技術(shù)要求進(jìn)行了修改。修改后齒圈的技術(shù)要求見表1；滲碳前調(diào)質(zhì)處理，調(diào)質(zhì)硬度217~255HBW；有效硬化層3.90~5.10mm。

（2）新工藝

將鍛后正火改為正火+高溫回火。滲碳后增加球化退火工序，保證滲層碳化物顆粒尺寸≤1μm。其球化退火工藝見圖2。圖2中工藝a與工藝b所得結(jié)果基本相同。

圖2 20CrNi2MoA鋼齒輪球化退火工藝

新工藝路線：鍛造→正火+高溫回火→粗車→探傷→調(diào)質(zhì)→精車、銑齒→滲碳→球化退火→淬火、回火→拋丸清理→精車內(nèi)孔及兩平面→磨內(nèi)孔及兩平面→磨齒→插鍵槽→探傷→產(chǎn)品。

工裝設(shè)計(jì)：設(shè)計(jì)上、下壓蓋板，控制齒圈畸變，具體見圖3。

圖3 齒圈熱處理夾具示意

1.齒圈 2.上蓋板 3.下蓋板

（3）檢驗(yàn)結(jié)果

齒圈表面硬度、心部硬度及有效硬化層深度均達(dá)到技術(shù)要求；齒圈表面碳濃度為0.76%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)），采用分段球化退火后碳化物顆粒尺寸達(dá)0.5μm；金相組織馬氏體、殘留奧氏體為2級(jí)，碳化物為1級(jí)，心部鐵素體為2級(jí)；力學(xué)性能各項(xiàng)指標(biāo)達(dá)到圖樣技術(shù)要求；齒圈畸變檢驗(yàn)，內(nèi)孔圓度0.90mm，齒頂直徑變化量為+3.1~+4.0mm，公法線變動(dòng)量在+0.2~+0.6mm，均達(dá)到技術(shù)要求。

表1 修改后齒圈的技術(shù)要求

4.改進(jìn)熱處理工藝并采取模具矯正方法控制大型超薄齒圈滲碳淬火畸變

大型傳動(dòng)齒輪箱超薄內(nèi)齒圈，外形尺寸φ1120mm（外徑）×φ944mm（內(nèi)徑）×260mm（寬度），材料17CrNiMo6鋼，重量550kg，熱處理技術(shù)要求：滲碳淬火有效硬化層深2.40~2.90mm，齒面與心部硬度分別為58~62HRC和30~38HRC，金相組織符合企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，晶粒度不粗于6級(jí)。熱后畸變要求：錐度≤1.35mm，圓度≤1.35 mm，公法線變動(dòng)量≤0.7‰，齒頂圓縮小量≤1.5‰。

（1）原加工路線、工藝及齒圈畸變問題

原加工路線：鍛坯粗車→鉆削→插齒→滲碳淬火→噴丸處理→精車→磨齒→成品。原滲碳工藝路線為：預(yù)熱650℃×1h→滲碳（930±10）℃×50h→降溫，出爐前保溫830℃×2h→出爐空冷→高溫回火680℃×4h→淬火加熱（820±10）℃×2.5h→硝鹽等溫淬火（160±10）℃→低溫回火（210±20）℃×10h→出爐空冷。齒圈清洗后涂刷防滲涂料，每爐5件，滲碳?xì)夥詹捎眉状?異丙醇富化氣。經(jīng)檢驗(yàn)，其他項(xiàng)均符合技術(shù)要求，但齒圈畸變較大。

（2）改進(jìn)工藝

在齒圈插齒前粗加工后進(jìn)行高溫正火。為減少殘留應(yīng)力及熱應(yīng)力，降低滲碳溫度，前期增加階梯升溫的階段數(shù)。改進(jìn)后增加了400℃和850℃段等溫，適當(dāng)降低淬火溫度。經(jīng)檢驗(yàn)齒圈畸變降低了一個(gè)等級(jí)，但仍偶有畸變超差的情況。其滲碳工藝見圖4。

滲碳矯正淬火工藝及齒圈淬火冷卻采用模具矯正法。齒圈滲碳矯正淬火工藝曲線見圖4。實(shí)行模具矯正淬火，將模具和齒圈一起冷卻，使齒圈在冷卻過程中通過模具得到強(qiáng)制矯正，在隨后的長(zhǎng)時(shí)間回火處理過程，消除了淬火冷卻時(shí)產(chǎn)生的應(yīng)力，穩(wěn)定了齒圈尺寸，防止了畸變的反彈。畸變檢驗(yàn)結(jié)果比較理想。

圖4 大型齒圈滲碳矯正淬火工藝曲線

5.通過調(diào)整熱處理工藝減小齒圈畸變

TY320、TY220及D65等變速箱中JT001齒圈，外齒直徑318.1mm，內(nèi)齒直徑251.7mm，寬度為51.5mm。材料為42CrMo鋼，調(diào)質(zhì)硬度262~302HBW；氮化處理后ΔM要求≤0.10mm。

（1）原熱處理工藝及畸變情況

毛坯正火（880℃×3h）+粗車后調(diào)質(zhì)（鹽浴820℃×0.5h，油淬+回火）+校正+精車后時(shí)效處理（300℃×5h）+插齒+離子氮化（520℃）后隨爐冷卻。經(jīng)檢驗(yàn)，M值及變動(dòng)量超差，齒圈畸變合格率僅為70%左右。

（2）改進(jìn)工藝及效果

將原來先調(diào)質(zhì)后校正再氮化改為先校正后調(diào)質(zhì)再氮化，齒圈畸變合格率達(dá)到98%以上，齒圈ΔM值變動(dòng)量由調(diào)整前的最大0.46mm減小到調(diào)質(zhì)后的0.10mm；時(shí)效溫度由原來300℃提高至560℃，此溫度既保證了加工應(yīng)力的充分釋放，又高于氮化溫度30~50℃，因而使氮化齒圈的畸變最小，ΔM值最大值由調(diào)整前的0.22mm減小到調(diào)整后的0.08mm。

6.通過工藝流程調(diào)整解決高頻淬火40Cr鋼齒圈畸變跳動(dòng)超差問題

齒圈（見圖5），材料為40Cr鋼，技術(shù)要求：調(diào)質(zhì)硬度28~32HRC，齒部高頻淬火硬度為48~52HRC，齒圈跳動(dòng)＜0.048mm。

（1）高頻淬火工藝及齒圈畸變問題

高頻淬火工藝電參數(shù)，電流頻率250kHz，陽極及柵極電流分別為7~7.5A和1.4~1.7A，加熱時(shí)間30~40s，冷卻水壓力≥0.2MPa。

高頻淬火時(shí)靠近φ30mm孔的部位冷卻速度快，遠(yuǎn)離φ30mm孔的部位冷卻速度慢，正是這種冷卻速度的不均勻性造成齒圈跳動(dòng)超差。

圖5 40Cr鋼齒圈示意

（2）改進(jìn)工藝流程及效果

改進(jìn)后工藝流程：鍛造→粗車→調(diào)質(zhì)→精車外圓、內(nèi)孔→滾齒、去毛刺→剃齒、去毛刺→清洗→齒部高頻淬火→精車兩端面空刀→鉆孔、锪孔角→鉆孔、攻螺紋→拉單鍵槽→去毛刺噴砂處理→清洗入庫。改進(jìn)效果：經(jīng)過工藝流程的調(diào)整，高頻淬火后齒圈的跳動(dòng)均在公差要求的范圍內(nèi)。

7.采用碳氮共滲工藝減小內(nèi)齒圈淬火畸變

重載自卸車轉(zhuǎn)向機(jī)構(gòu)中內(nèi)齒圈，外形φ444mm（外徑）×φ372.88mm（內(nèi)徑）×140mm（齒寬），材料20CrMnTi鋼，熱處理技術(shù)要求：表面碳濃度0.8%~1.0%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)），共滲層深度1.1~1.5mm，表面與心部硬度分別為58~65HRC和30~45HRC，圓度≤0.5mm。金相組織為馬氏體、殘留奧氏體≤4級(jí)，碳氮化物≤5級(jí)。

（1）內(nèi)齒圈加工流程

下料→鍛造→粗加工→預(yù)先熱處理（正火）→機(jī)加工→碳氮共滲→質(zhì)量檢驗(yàn)→噴砂處理→產(chǎn)品檢驗(yàn)→入庫。

（2）熱處理碳氮共滲工藝

采用愛協(xié)林密封箱式多用爐進(jìn)行氣體碳氮共滲，降溫直接淬火。其工藝見圖6。碳氮共滲870℃×6h，強(qiáng)滲碳勢(shì)0.95%，擴(kuò)散870℃×2h，碳勢(shì)0.65%，降溫至840℃×0.5h出爐快緩冷。

圖6 內(nèi)齒圈氣體碳氮共滲工藝

（3）熱處理二次加熱淬火工藝

碳氮共滲后緩冷，再二次加熱，內(nèi)撐式壓緊淬火，其工藝如圖7所示，淬火加熱830℃×40min。淬火采用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%~15%PM淬火冷卻介質(zhì)，轉(zhuǎn)移時(shí)間20s，冷卻時(shí)間10s，出液溫度控制在150~180℃，近似壓淬。使用專用工裝內(nèi)撐內(nèi)孔后回火。

圖7 內(nèi)齒圈二次加熱淬火及回火工藝

（4）工裝及裝爐方式

內(nèi)齒圈的內(nèi)外徑比遠(yuǎn)大于1/2，壁薄，淬火容易產(chǎn)生圓度畸變，應(yīng)避免重疊堆放以減少重力影響。齒圈間應(yīng)有合理間距，確保圓周冷卻均勻。

（5）淬火畸變與控制

根據(jù)熱處理漲大量預(yù)留余量，保證尺寸精度；選用二次加熱淬火工藝；采用淬火壓床淬火；淬火后圓度超差件采用專用工裝定型回火。

（6）檢驗(yàn)結(jié)果

表面硬度60~65HRC，心部硬度38~40HRC，馬氏體、殘留奧氏體1級(jí)，碳氮化合物1級(jí)，外徑圓度0.13~0.30mm，均合格。

8.50Mn2鋼齒圈的中頻淬火熱處理

齒圈尺寸為φ322mm（外徑）×φ281mm（內(nèi)徑）×齒圈77mm（寬度），材料50Mn2鋼，中頻淬火技術(shù)要求為：表面硬度為50~55HRC，齒根處淬硬層在1~4mm，相當(dāng)于40HRC。齒圈的周節(jié)累計(jì)誤差＜0.10mm，齒向誤差＜0.055mm，齒形誤差＜0.035mm。

（1）中頻淬火機(jī)床及感應(yīng)器

中頻淬火機(jī)床額定功率不能小于400kW。感應(yīng)器采用14mm×14mm的紫銅方管制作而成，匝數(shù)為5，感應(yīng)器高度為a，齒圈與感應(yīng)器之間的預(yù)留間隙為b。圖8為感應(yīng)器示意。

圖8 齒圈用感應(yīng)器示意

1.導(dǎo)磁體 2.齒圈 3.感應(yīng)器

（2）中頻加熱淬火規(guī)范

齒圈與感應(yīng)器之間的預(yù)留間隙：考慮到導(dǎo)磁體對(duì)磁場(chǎng)分布的影響因素，將感應(yīng)器的直徑增大為b+2mm。同時(shí)，增加感應(yīng)器的高度為a+3mm。電加熱規(guī)范：最高輸出電壓540V，最高輸出電流430A，頻率8000Hz，齒圈加熱到22s時(shí)被加熱區(qū)域已經(jīng)亮紅，完全達(dá)到了淬火所需溫度。加熱方式采用同時(shí)加熱淬火方式。常用比功率為0.8~1.5kW/cm²。淬火冷卻介質(zhì)：采用好富頓公司的AQ251型淬火冷卻介質(zhì)，配比濃度控制在9%~13%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）。

（3）檢驗(yàn)結(jié)果

金相組織檢驗(yàn)、尺寸檢驗(yàn)完全達(dá)到技術(shù)要求。齒根硬化層深度2.5~4.0mm。齒向跳動(dòng)＜0.05mm，齒形跳動(dòng)＜0.04mm，圓周累計(jì)誤差＜0.1mm。

1.采用齒圈模壓式感應(yīng)淬火和回火新技術(shù)控制高精度齒圈畸變

（1）最新感應(yīng)加熱模壓淬火技術(shù)

德國(guó)EMA的最新模壓淬火工藝融合了感應(yīng)淬火和壓力淬火工藝的優(yōu)點(diǎn)，其主要優(yōu)點(diǎn)：熱量在齒輪內(nèi)部直接產(chǎn)生，沒有熱傳導(dǎo)損失，加熱時(shí)間短，節(jié)能；加熱與淬火迅速，過程易于控制，重復(fù)性好；易于形成生產(chǎn)線，效率高；沒有污染；熱處理畸變小，齒輪最終尺寸精度高；硬化層分布均勻。

該技術(shù)在汽車零部件行業(yè)得到成功應(yīng)用。適合于中碳鋼齒輪的直接壓淬，也適合于滲碳后的齒輪壓淬，包括齒輪（圈）、傘齒輪及同步圈等高精度的環(huán)形零件。

（2）工藝過程

圖9為熱處理畸變齒圈模壓式感應(yīng)淬火流程圖。即將畸變齒圈固定到非導(dǎo)磁性的定心和夾持裝置上（步驟1，夾持裝置具有堅(jiān)固的底部壓模和上部壓模）；通過電磁感應(yīng)加熱到大約900℃（步驟2，其加熱溫度根據(jù)材料定，可通過紅外測(cè)溫儀監(jiān)測(cè)與控制）；保溫一定時(shí)間后，齒圈達(dá)到相同或均勻的溫度，上下壓模加壓（步驟3）；立即用淬火冷卻介質(zhì)噴淋齒輪（步驟4）；步驟4淬火后，壓模裝置就不需要了。將感應(yīng)器移動(dòng)到齒圈和校正芯模的組合位置（步驟5）；然后對(duì)齒圈進(jìn)行回火加熱（步驟6）；隨著溫度升高，齒圈發(fā)生微量膨脹，生產(chǎn)很小的縫隙（步驟7）；把齒圈從芯模的另一端拔出（步驟8）。校正芯模（采用不銹鋼）可以有效防止齒圈收縮。

圖9 畸變齒圈模壓式感應(yīng)淬火流程圖

（3）工藝參數(shù)和結(jié)果

工藝參數(shù)和結(jié)果見表2。通過表2可以看出，齒輪畸變較小：同心度＜0.03mm，圓度＜0.03mm，平面度＜0.05mm。

表2 16MnCrS5鋼齒輪壓淬工藝參數(shù)和檢驗(yàn)結(jié)果

2.不對(duì)稱薄壁內(nèi)齒圈化學(xué)熱處理畸變的控制方法

薄壁齒圈尺寸φ162mm（外徑）×φ111.4mm（內(nèi)徑）×48mm（厚度），材料20CrMnTi鋼。技術(shù)要求：碳氮共滲層深0.6~1.0mm，表面與心部硬度分別為58~64HRC和35~48HRC，內(nèi)孔圓度＜0.10mm。

（1）原設(shè)備、工藝及齒圈畸變問題

原熱處理采用連續(xù)式滲碳爐，碳氮共滲工藝：強(qiáng)滲880℃→擴(kuò)散860℃→840℃降溫淬火。由于齒圈結(jié)構(gòu)較復(fù)雜、壁薄且不對(duì)稱，碳氮共滲淬火后內(nèi)孔圓度≥0.12mm，畸變超差。

（2）改進(jìn)后的熱處理設(shè)備及工藝

設(shè)備改用2-1-1多用爐生產(chǎn)線，該設(shè)備溫度和碳勢(shì)控制均勻而精確。由于滲層越淺，碳勢(shì)越低，畸變?cè)叫。節(jié)B層精確控制在0.6~0.7mm，金相組織控制在1~2級(jí)。

共滲工藝：強(qiáng)滲860℃→擴(kuò)散860℃→830℃降溫淬火（淬火采用今禹Y35-Ⅰ型等溫分級(jí)淬火油）。經(jīng)檢驗(yàn)，內(nèi)孔圓度控制在＜0.10mm，合格。

3.采用40Cr鋼高頻淬火方法取代20CrMnTi滲碳淬火減小內(nèi)齒輪畸變

聯(lián)合收割機(jī)內(nèi)齒輪尺寸為φ315mm（外徑）×φ268.2mm（內(nèi)徑）×36mm（寬度），材料為20CrMnTi鋼，模數(shù)為4mm，技術(shù)要求為：熱處理后大端面平面度＜0.2mm；內(nèi)孔圓度≤0.3mm；滲碳層深度0.9~1.3mm；齒輪部硬度為59~63HRC。

（1）原工藝過程及齒圈畸變問題

原工藝過程：粗加工→滲碳→精加工→二次加熱淬火。熱處理后內(nèi)孔畸變大，內(nèi)孔圓度在0.35~0.80mm之間，畸變超差。

（2）改進(jìn)工藝及檢驗(yàn)結(jié)果

改進(jìn)齒輪材料：經(jīng)主機(jī)廠同意，決定采用40Cr鋼，先進(jìn)行整體調(diào)質(zhì)處理，保證齒輪心部硬度（強(qiáng)度），然后進(jìn)行齒部的高頻淬火，以保證畸變不超差。新的技術(shù)要求：齒坯調(diào)質(zhì)硬度269~289HBW；齒輪高頻加熱淬火后淬硬層1~1.5mm；齒面硬度50~54HRC。新工藝過程：齒坯粗加工→調(diào)質(zhì)→精加工→高頻淬火。檢驗(yàn)結(jié)果：通過冷、熱加工多次配合試驗(yàn)，調(diào)整內(nèi)齒輪熱處理前參數(shù)M值，經(jīng)高頻淬火后達(dá)到技術(shù)要求。采用40Cr鋼進(jìn)行高頻淬火代替20CrMnTi滲碳淬火也降低了成本，經(jīng)裝車使用效果良好。

（1）橢圓的熱點(diǎn)校正法
熱點(diǎn)校正法是采用在齒圈外圓凸起部位（橢圓形長(zhǎng)軸點(diǎn)）加熱，并立即快冷，通過冷縮作用使凸起部位變小的原理進(jìn)行校正。熱點(diǎn)校可采用乙炔氧氣或丙烷氧氣火焰加熱校直。

（2）具體操作
具體是在橢圓長(zhǎng)軸外徑對(duì)稱部位熱點(diǎn)兩點(diǎn)，而在橢圓短軸方向的內(nèi)徑對(duì)稱兩端各熱點(diǎn)一點(diǎn)，熱點(diǎn)后應(yīng)立即快冷（如水冷等）。若橢圓度太大，可先采用加熱反擊法進(jìn)行粗略校正，再采用熱點(diǎn)校正法來校正，這樣可收到較滿意的效果。最后進(jìn)行低溫回火170~200℃×1h，并進(jìn)行復(fù)檢。

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