零件淬火裂紋分析,氰化冷速較慢，造成零件表面裂紋,
生產(chǎn)中經(jīng)常出現(xiàn)滲碳或氰化后淬火裂紋，導(dǎo)致零件報(bào)廢，既影響生產(chǎn)進(jìn)度，也造成不必要的經(jīng)濟(jì)損失，因此分析產(chǎn)生裂紋原因，避免再現(xiàn)，至關(guān)重要。
1.問題描述
某單位生產(chǎn)4批零件，其加工工序如下：領(lǐng)料→車工→磨工→超聲波檢驗(yàn)→車工→磨工→氰化→高溫回火→平磨→車工（開槽）→鉆工→鉗工→檢驗(yàn)→淬火→回火→磨工→磁粉檢驗(yàn)。
前3批零件勻一次性合格，第4批（29件）零件加工至回火工序吹砂后，發(fā)現(xiàn)大量零件表面出現(xiàn)裂紋，如圖1所示。
2.查熱處理加工原始記錄
清查該批熱處理實(shí)際加工的原始記錄紙，氰化830℃，保溫7h，冷卻箱+高溫回火650℃保溫5h10min空冷。淬、回火工藝：鹽爐810℃，保溫23min，油冷+冰冷處理-60℃，保溫3h，空冷+回火160℃，保溫2h20min，空冷，均符合工藝資料參數(shù)要求。
3.裂紋零件剖切分析
取表面裂紋的3個(gè)零件作外觀、斷口、成分、硬度以及金相組織等分析，其結(jié)果為：
（1）外觀檢查
如圖1所示，零件外圓面存在大量裂紋，各零件外圓面縱向裂紋數(shù)量不一。外圓面大部分縱向裂紋均貫穿開槽部位，槽口兩側(cè)裂紋周向位置基本一致且一一對(duì)應(yīng)，應(yīng)為同一條裂紋；部分縱向裂紋存在拐彎現(xiàn)象及擴(kuò)展至端面。
（2）斷口檢查
將零件裂紋人工打開進(jìn)行斷口觀察：整個(gè)斷口基本分為3個(gè)區(qū)域（見圖2）。最外層為原始裂紋區(qū)，裂紋深度基本一致，約為0.3mm，斷面氧化嚴(yán)重，無斷口特征（見圖3），經(jīng)能譜分析，該區(qū)域內(nèi)含少量O及微量S、Cl、K等元素。中間層為滲層范圍內(nèi)人工打斷斷口，微觀形貌為準(zhǔn)解理+少量韌窩（見圖4）；內(nèi)層為基體人工打斷斷口，微觀形貌為等軸韌窩（見圖5）。
（3）成分檢查
經(jīng)化學(xué)定量分析，結(jié)果如表1所示。
表1 12Cr2Ni4A化學(xué)成分分析（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）（%）
分析元素 | C | S | Si | Mn | Cr | Ni | Fe |
分析結(jié)果 | 0.15 | 0.002 | 0.27 | 0.43 | 1.44 | 3.47 | 余 |
12Cr2Ni4A | 0.10～0.15 | ≤0.015 | 0.17～0.37 | 0.30～0.60 | 1.25～1.75 | 3.25～3.75 | 基 |
（4）硬度檢查
滲層部位：63.2HRC、63.3HRC；心部：38.4HRC、38.8HRC。
（5）金相檢查
剖切零件外圓面及頂部弧面裂紋，所有剖切的裂紋深度及形貌基本一致，深度均約為0.3mm，裂紋開口及寬度均較大，耦合性較差，尾端圓鈍，裂縫內(nèi)可見大量氧化物，裂紋兩側(cè)基體可見大量彌散分布顆粒狀氧化物；腐蝕后觀察滲層表面存在一層厚約25μm的碳化物帶，裂紋開口兩側(cè)碳化物帶未沿裂紋分布，裂紋附近組織與正常部位無明顯差異，如圖6~8所示。零件滲層組織為細(xì)針馬氏體+碳化物，心部組織為板條馬氏體。
（6）滲層檢查
滲層深度及硬度梯度檢查結(jié)果如表2所示。
表2 滲層深度及硬度梯度檢查
位置 | 距表面垂直距離/mm | 有效硬化層深度/mm | |||||||
0.05 | 0.15 | 0.25 | 0.35 | 0.45 | 0.55 | 0.65 | 0.75 | ||
硬度梯度HV0.5 | |||||||||
裂紋附近1 | 789 | 766 | 757 | 754 | 709 | 642 | 585 | 513 | 0.70 |
裂紋附近2 | 774 | 771 | 766 | 759 | 713 | 640 | 585 | 527 | 0.71 |
正常部位1 | 813 | 799 | 787 | 761 | 715 | 645 | 577 | 527 | 0.70 |
正常部位2 | 812 | 805 | 792 | 757 | 713 | 647 | 582 | 528 | 0.71 |
4.分析與討論
通過對(duì)裂紋零件剖切結(jié)果，分析如下：
（1）零件外圓面縱向裂紋的數(shù)量、走向不一，故零件裂紋的產(chǎn)生與原材料狀態(tài)無關(guān)。
（2）由裂紋的剖切金相檢查可知，裂紋部位滲層深度與無裂紋部位深度及形貌均基本一致，裂紋開口部位碳化物層與正常部位無明顯差異，且碳化物未沿裂紋分布，裂紋附近滲層組織與同樣深度正常部位組織無明顯差異，由此可以判定氰化前零件表面無裂紋。
（3）從裂紋剖面形貌上看，所有裂紋深度基本一致，裂紋開口及內(nèi)部寬度較大，耦合性差，尾端圓鈍，裂紋內(nèi)部可見大量氧化物，裂紋兩側(cè)基體可見大量彌散分布顆粒狀氧化物，裂紋形貌不符合淬火應(yīng)力裂紋形態(tài)特征，且淬火后續(xù)回火溫度僅為160℃，缺少產(chǎn)生大量氧化物的環(huán)境。由此可以排除淬火冷卻過程及后續(xù)過程開裂的可能。
（4）從零件槽口兩側(cè)裂紋的分布情況來看，大部份裂紋槽口兩側(cè)周向位置基本一致且一一對(duì)應(yīng)，槽口兩側(cè)的裂紋應(yīng)為同一條裂紋，由此可以判定裂紋應(yīng)在開槽之前就已經(jīng)存在；零件外圓面開槽為在淬火工序之前進(jìn)行，故排除淬火過程中開裂的可能。
綜上所述該零件表面裂紋產(chǎn)生應(yīng)在氰化工序與車工（開槽）工序之間。
5.調(diào)查熱處理加工過程
根據(jù)上述結(jié)果分析和判斷，排除淬火裂紋，繼續(xù)了解有關(guān)操作者實(shí)際加工過程，得知零件氰化后出爐，在轉(zhuǎn)至冷卻箱過程，吊車發(fā)生短期故障，導(dǎo)致零件在空中停留時(shí)間太長(zhǎng)，造成零件表面氧化脫碳。
表層先形成極薄的一層托氏體組織，在下面保留一層未轉(zhuǎn)變的奧氏體，在隨后冷卻過程，使表面產(chǎn)生拉應(yīng)力的作用，為宏觀裂紋產(chǎn)生創(chuàng)造了條件，在后續(xù)砂輪磨工和車工（開槽）過程中，殘留奧氏體轉(zhuǎn)變成馬氏體，造成表面的體積膨脹，由于該零件開槽較深，當(dāng)磨削溫度達(dá)到250～300℃時(shí)，組織轉(zhuǎn)變加快，氰化層的脆性增大，加上冷卻不及時(shí)等造成磨削裂紋，其特征為裂紋沿著網(wǎng)狀滲碳體面形成微小波紋狀，零件在淬火后，由于組織應(yīng)力和熱應(yīng)力影響，擴(kuò)大了原有的微裂紋，從零件表面裂紋看，裂紋只是沿著槽口，槽底并沒有出現(xiàn)裂紋。
6.結(jié)語
該零件由于氰化冷速較慢，導(dǎo)致砂輪磨削和車工（開槽）工序加工過程中，造成零件表面裂紋。
文/蔣誠(chéng)，中國(guó)航發(fā)南方工業(yè)有限公司熱表處理中心
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