3.2.3 GCr15 鋼超快速冷卻技術(shù)在我國的開發(fā)應(yīng)用
上文已經(jīng)多次指出，超快速冷卻技術(shù) UFC 使軋制鋼板性能產(chǎn)生質(zhì)的飛越，同時使材料成本和消耗大大降低，再與 ACC 配合可以實(shí)現(xiàn)多種冷卻相變路 徑控制以獲得需要性能鋼鐵材料。我國已經(jīng)在這方 面給與了充分重視，并已經(jīng)取得了卓越的成果。
軸承鋼采用新一代控軋控冷技術(shù)，NG-TMCP 的 實(shí)質(zhì)將涉及奧氏體 A 在奧氏體再結(jié)晶溫度區(qū)的熱軋變形和熱變形后進(jìn)行超快速度冷卻，要研究保持硬化態(tài)的熱變形奧氏體 A 在超快冷卻轉(zhuǎn)變中析出二次碳化物和轉(zhuǎn)變成珠光體的行為，這歸根結(jié)底就是要著重研究熱軋變形和超快冷對軸承鋼連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變CCT 曲線的影響。
東北大學(xué)的軋制技術(shù)及連軋自動化國家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室 ＲAL 課題組［45］首先利用 Gleeble 1500 熱模擬試驗(yàn)機(jī)和實(shí)驗(yàn)室自主研發(fā)的 MMS-300 型熱力模擬試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行研究，測定了連續(xù)冷速為 0.5 ～ 200 ℃ /s和在 980、800℃ 溫度下變形 0% 、20% 、40% 和 50% 條件的 CCT 曲線和顯微組織的變化。本文對主要相 關(guān)的論述觀點(diǎn)比較系統(tǒng)和簡潔地進(jìn)行歸納，使人一 目瞭然。
實(shí)驗(yàn)使用的 GCr15 鋼的成分為 1.02C、0.32Si、0.34Mn、1.49Cr、0.07Ni、0.15Cu、0.02Mo、0.0017Ti、 0.005Al、0.009P、0.003S( 質(zhì)量分?jǐn)?shù)，% ) 。試驗(yàn)機(jī)配 備控制冷速和快速測定記錄溫度、長度和時間的功 能。轉(zhuǎn)變后得到的網(wǎng)狀碳化物按試樣通過淬回火后的相關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)評定。通過熱膨脹方法對實(shí)驗(yàn)結(jié)果分析得到該 GCr15 鋼在 980 ℃ 時變形 0% 、20% 、 40% 和 50% 時 CCT 曲線，對應(yīng)的連續(xù)冷卻速度為 0.5、1、2、3、4、5、6、7、8、10 和 20 ℃ /s。我們選取 980 ℃溫度時變形量為 0%和 50% 的曲線示于圖 21，圖 中為了方便理解鋼在冷卻過程的相變過程，確定的 相區(qū)以不同淡灰色和英文字母表示。隨變形量增加和冷卻速度改變，二次碳化物析出溫度、形態(tài)、級別，以及珠光體轉(zhuǎn)變溫度、形態(tài)相應(yīng)發(fā)生的變化分析如 下，最后還提及對馬氏體轉(zhuǎn)變影響。
(1) 二次碳化物的析出: 從圖 21 可以看出隨變形量增加時，析出碳化物的溫度提高; 當(dāng)隨著冷速增 加時，二次碳化物析出溫度對應(yīng)出現(xiàn)降低。我們可 以列出數(shù)據(jù)于下表 7 中。表中非括號中數(shù)字為作者公布的數(shù)值［45］，括號中的數(shù)字為我們按該圖約算的 數(shù)值。當(dāng)冷速在 0.5 ～ 2 ℃ /s 范圍內(nèi)增加，析出溫度出現(xiàn)降低的值較小，在 ＞ 2 ℃ /s 時，析出溫度出現(xiàn)降 低的值增大，說明冷卻速度提高的影響在這時占主 導(dǎo)地位。在 0% 變形量時抑制碳化物析出的臨界冷速為 5 ℃ /s，在 40% 和 50% 變形量下的臨界冷速為 8 ℃ /s，可以見得，GCr15 鋼在 980 ℃ 時變形 40% 和 50% 時對二次碳化物析出起到促進(jìn)作用。由此得出: GCr15 鋼在冷卻速度 ＞ 8 ℃ /s 條件下不析出二次碳化物。在小于抑制碳化物析出的臨界冷速下，鋼的組織進(jìn)入( 過冷奧氏體 Au + 二次碳化物 C) 的區(qū) 域。這兒，Au 為 undercooled austenite。
鋼中析出的網(wǎng)狀碳化物的形態(tài)由完整連續(xù)網(wǎng)狀 逐漸變化為斷裂的點(diǎn)條狀形貌。二次網(wǎng)狀碳化物厚 度隨著冷卻速度的變化示于圖 22，同時可測定 A 晶 粒逐漸細(xì)化。冷卻速度為 2 和 8 ℃ /s 時的厚度分別 是0.42 和 0.19 μm，對應(yīng)的形貌為完整的連續(xù)網(wǎng)狀二次碳化物和斷裂的點(diǎn)條狀碳化物。另外，二次網(wǎng) 狀碳化物和基體中含 Cr 量都隨著冷卻速度改變，按 能譜分析變化近似示于圖 23，相應(yīng)與 Cr 的擴(kuò)散( 在不同溫度和不同時間下) 相關(guān)。冷速以 1 ℃ /s 冷至 室溫時，二次網(wǎng)狀碳化物中和基體中的含 Cr 量分別 為4.09% 和 1.55% ，相差 2.64 倍; 冷速以 5 ℃ /s 和 8 ℃ /s 冷至室溫時，二次網(wǎng)狀碳化物和基體中的含Cr 量分別為 1.90% 、1.62% 和 1.70% 、1.70% 。
析出碳化物的級別在一定變形量下隨著冷卻速度增加呈現(xiàn)降低的變化: 如當(dāng) 980 ℃變形 40% 時，在冷卻速度 0.5 ℃ /s 條件下，試樣中最嚴(yán)重區(qū)域的網(wǎng) 狀碳化物級別為 5 級( 該文作者未說明評定標(biāo)準(zhǔn)號) ，在5 ℃ /s 和 8 ℃ /s 時為 3 級和 2 級( GB /T18254—2002) 。這 8 ℃ /s 時的網(wǎng)狀碳化物不再完整 連續(xù)，呈出現(xiàn)斷裂的點(diǎn)條形狀分布在基體中，對應(yīng)冷 卻到室溫的淬火回火后經(jīng)深腐蝕的組織如圖 24，碳 化物厚度為 0.19 μm。
(2) 對珠光體轉(zhuǎn)變 PT 影響: 從圖 21 同樣可以看 出隨變形量增加時，奧氏體 A 轉(zhuǎn)變?yōu)橹楣怏w P 的溫度升高，當(dāng)隨著冷速增加時，發(fā)生珠光體轉(zhuǎn)變 PT 的溫度對應(yīng)出現(xiàn)降低。在冷速小的范圍這種 A→P 的轉(zhuǎn)變溫度降低較小，大于一定的冷速時，A→P 的轉(zhuǎn)變溫度降低較大。
在不變形條件下完全發(fā)生珠光體轉(zhuǎn)變的臨界冷卻速度為 3 ℃ /s，隨著變形量增加到 50% 時的臨界冷卻速度為 5 ℃ /s。即當(dāng)冷卻速度 ＞ 5 ℃ /s 時，珠 光體轉(zhuǎn)變不能完成，鋼的組織開始進(jìn)入( Au + C + P) 區(qū)域，殘留的過冷奧氏體 Au 在 Ms 點(diǎn)時發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變 MT，得到( C + P + M + 殘余奧氏體 Ar) 組織。當(dāng)冷卻速度 ＞ 10 ℃ /s 時，鋼的組織進(jìn)入過冷奧氏體Au 區(qū)域，在溫度冷卻達(dá)到 Ms 時發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，得 到( 殘余奧氏體 Ar + M) 組織。為此，珠光體轉(zhuǎn)變的上、下臨界冷速為 10 ℃ /s、5 ℃ /s( 3 ℃ /s) 。關(guān)于珠 光體轉(zhuǎn)變的上、下臨界冷速的描述可以參見資料［83］。
將不同冷卻速度和變形量下發(fā)生珠光體轉(zhuǎn)變的開始時間和結(jié)束時間表示在圖上就得到圖 25。圖中 虛線為二次碳化物析出線，比較粗的實(shí)線為不同變形量下 PT 的開始線和結(jié)束線，自上至下分別表示變形量為50% 、40% 、20% 和 0% ，開始線和結(jié)束線之 間的細(xì)實(shí)線為 PT 中止線。為了更好理解鋼在冷卻過程的相變過程，我們將圖中確定的相區(qū)以淡灰色 和英文字母表示得更加明確。相區(qū)之間的白色部位，讀者可以按本文中說明加以分辨。
圖 25 表示變形量范圍對應(yīng)為( 0% ～ 20% ) 和 ( 40% ～ 50% ) 和冷卻速度對應(yīng)為( 0.5 ～ 3 ℃ /s) 和 (0.5 ～ 5 ℃ /s) 相應(yīng)的條件下完成轉(zhuǎn)變后的組織組成全部為( 碳化物 C + 珠光體 P 組織) ; 變形量范圍對應(yīng)為( 0% ～ 20% ) 和( 40% ～ 50% ) 和冷卻速度對應(yīng)為( ＞ 3 ℃ /s) 和( ＞ 5 ℃ /s) 相應(yīng)的條件下完成轉(zhuǎn)變后的組織組成全部為( Au + C + P) ，這部分過冷奧氏體 Au 在相應(yīng) Ms 點(diǎn)轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，得到( M + C + P) 組織，在未冷卻到 Mf 點(diǎn)時，還存在殘余奧氏體Ar，即得到( M + C + P + Ar) 組織。圖上表示的信息內(nèi)容與上述的一致。其中珠光體形態(tài)在冷卻速度≤6 ℃ /s 時為片層狀，＞ 6 ℃ /s 時為粗大不規(guī)則的類似片層狀組織，滲碳體呈斷續(xù)的短片狀結(jié)構(gòu)，有稱 退化珠光體( 或稱變態(tài)珠光體) 的，鐵素體和碳化物的位向處于紊亂狀態(tài)，其顯微硬度仍然增大。
圖 25 十分明確指出，在一定的變形量下，隨著冷卻曲線的冷速增大，珠光體轉(zhuǎn)變的開始和結(jié)束轉(zhuǎn)變溫度降低; 在一定的冷速條件下，隨變形量增加， 珠光體轉(zhuǎn)變的開始和結(jié)束轉(zhuǎn)變溫度出現(xiàn)升高趨勢， 如表 8 表示。得到珠光體組織的片間距 d 和 HV 硬度和冷速關(guān)系示于圖 26。
(3) 對馬氏體轉(zhuǎn)變的影響: 從圖 21 可以看出，在冷卻速度相對比較緩慢條件下，馬氏體轉(zhuǎn)變曲線在 其右側(cè)出現(xiàn)抬高。這是因?yàn)樵诟邷貐^(qū)域隨著二次碳 化物的析出，基體中 C 和 Cr 的含量降低，其馬氏體點(diǎn)對應(yīng)升高。
東北大學(xué)的軋制技術(shù)及連軋自動化國家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室對軸承鋼棒材生產(chǎn)的超快速度冷卻技術(shù)研究進(jìn)行得很深入［76 － 82］，這一技術(shù)已經(jīng)在我國投入了工業(yè)化應(yīng)用。在軋鋼工廠原有連軋生產(chǎn)線上的連軋機(jī)組后增設(shè)超快速冷卻系統(tǒng)，通過調(diào)節(jié)水壓、噴嘴孔大小以及冷卻水管數(shù)量與軋制速度等，針對不同規(guī)格的軋制棒材在高溫終軋后實(shí)施超快速冷卻，瞬時冷卻速度可以增加到 400 ℃ /s 以上，達(dá)到在軋制棒材整 個截面上抑制網(wǎng)狀合金滲碳體析出和獲得細(xì)層片狀 珠光體組織，從而得到優(yōu)良的球化退火預(yù)組織。
國內(nèi)某特殊鋼棒材生產(chǎn)廠的連軋機(jī)組中的粗 軋、中軋和預(yù)精軋各為 6 架機(jī)組以及精軋 4 架機(jī)組， 共有22 架軋機(jī)，生產(chǎn)?20～?80 mm 棒材。相應(yīng)的 軋制速度在 1.1 ～ 12 m /s 范圍，棒材經(jīng)高溫軋制成對應(yīng)規(guī)格并進(jìn)行分段剪切后在緩冷的冷床上實(shí)現(xiàn)冷 卻。在這條生產(chǎn)線上安裝超快速冷卻裝置的 1#、2# 和3#水箱，針對不同規(guī)格的軋制棒材生產(chǎn)以實(shí)現(xiàn)抑 制軸承鋼在冷卻過程中出現(xiàn)網(wǎng)狀滲碳體和獲得細(xì)層 片狀珠光體組織的超快速度冷卻技術(shù)的目的。
3 套水箱各有三條不同的內(nèi)徑管道供不同規(guī)格 軋材選用。其中 1#超快速冷卻水箱長 8 m，有 9 個噴嘴: 6個正噴，2 個反噴和 1 個氣吹; 2#和 3#水箱各 長 5 m，有 7 個噴嘴: 4 個正噴，2 個反噴和 1 個氣吹。他們的冷卻水壓最高可達(dá) 1.5 ～ 1.8 MPa，水為循環(huán) 水。這種噴水方式可達(dá)到在采用噴水方法的超快速冷卻過程中使棒材表面上不出現(xiàn)蒸汽膜階段，從而 使冷卻過程中的換熱系數(shù)激劇增加，使該系統(tǒng)的超 快瞬時冷卻速度最高達(dá)≥400 ℃ /s。高換熱系數(shù)下和超快速冷速條件下，棒材表面的溫度迅速降低，棒 材心部的溫度隨著熱傳導(dǎo)的進(jìn)行也不斷降低。
超快速冷卻系統(tǒng)的布置示意圖見圖 27。冷卻系統(tǒng)中設(shè)置溫度測定點(diǎn)，應(yīng)用紅外測溫儀測定軋制過 程中棒材表面溫度，同時可以計算不同冷卻階段的冷卻速度。生產(chǎn)棒材在超快速裝置上經(jīng)超快速冷卻后，棒材表面很快冷卻至一定的溫度值后( 表 9 中表 示) ，在冷卻水箱之間或在裝置以后進(jìn)入冷床的過程 中會出現(xiàn)返紅( 由于棒材內(nèi)部熱量傳遞出來) 到一定溫度( 見表 9) ，從而減緩冷速并在冷床的冷卻過程 中完成珠光體相變等。整個過程的工藝曲線示于圖28 中。圖 28 中表示: 規(guī)格為 200 mm × 200 mm 軸承鋼方坯于650 ℃ 進(jìn)入加熱爐，加熱溫度為 1200 ℃， 總加熱時間為 6 h，出爐溫度在 1110 ～ 1150 ℃ 范圍， 進(jìn)入連軋機(jī)組進(jìn)行粗、中、預(yù)精和精軋工序，終軋溫 度為 980 ～ 1000 ℃。對每種超快速冷卻試驗(yàn)材料的具體工藝數(shù)據(jù)列于表 9 中，表中分別列出軋制速度、 終軋溫度、超快速 UFC 裝置中工藝參量( 開啟水箱號、水壓、冷卻時間) ，冷卻最后的溫度、冷卻時間和 棒材最高的返紅溫度等。
對于?30 mm 棒材，工藝編號按 30-1 執(zhí)行。在 軋制速度 4.5 m /s 時，為達(dá)到在棒材整個截面上抑 制析出網(wǎng)狀碳化物的足夠的超快速冷卻速度，1#、2# 和 3#水箱全部開啟，水壓為 1.3 MPa，超快速冷卻時 間為 4 s( 按三段水箱總長 18 m 計算) 。超快速冷后棒材表面溫度為 459 ℃，棒材內(nèi)部傳遞出來的熱能 使棒材表面返紅，溫度為 710 ℃ 并呈均勻分布。同 時使棒材心部的冷速提高至大于二次網(wǎng)狀碳化物臨界析出速度，從而也抑制其心部出現(xiàn)網(wǎng)狀碳化物組 織。在出 3#水箱后的 22 m 冷卻通道和冷床中緩冷完成珠光體轉(zhuǎn)變，去應(yīng)力及去氫退火等。檢驗(yàn)結(jié)果表明: 網(wǎng)狀碳化物級別為 1 級，過冷奧氏體完全轉(zhuǎn)變為珠光體。
對于?40 mm 棒材，工藝編號按 40-1 執(zhí)行。在 3.3 m /s 軋制速度時，1#、2#、3#水箱全部開啟，水壓 為 1.3 MPa，以實(shí)現(xiàn)棒材表面抑制網(wǎng)狀碳化物的析 出，超快冷卻時間為 5.6 s。超快冷后棒材表面溫度為 448 ℃，棒材內(nèi)部傳遞出來的熱能使棒材表面返 紅，溫度為 695 ℃ 并呈均勻分布。同時使棒材心部的冷速提高至大于二次網(wǎng)狀碳化物臨界析出速度， 從而抑制其心部出現(xiàn)網(wǎng)狀碳化物組織。在出 3#水箱 后的22 m 冷卻通道和冷床中緩冷完成珠光體轉(zhuǎn)變， 去應(yīng)力及去氫退火等。檢驗(yàn)結(jié)果表明: 網(wǎng)狀碳化物 級別為1 級，過冷奧氏體完全轉(zhuǎn)變?yōu)橹楣怏w。
對于?60 mm 棒材，工藝編號按 60-1 執(zhí)行。在 1.5 m /s 軋制速度時，開1#和3#水箱，水壓1.3 MPa，在水箱中的總超快冷時間為 8.6 s。在 1#水箱超快速冷卻使棒材表面溫度達(dá) 348 ℃ ( ＞ Ms) ，并使棒材心部熱量向外繼續(xù)傳遞出來，使表面溫度返紅( 返紅時間為 11 s) 至 695 ℃，這一階段冷卻達(dá)到抑制棒材表面析出碳化物網(wǎng); 隨即通過 3#水箱的超快速冷卻。 棒材表面溫度又降低至 400 ℃ 以下，這第二階段冷卻使棒材心部熱量繼續(xù)傳遞出來，使心部的冷卻速度提高，抑制心部網(wǎng)狀碳化物的析出。冷卻以后，心 部和表面冷速比較接近一致，以較慢冷卻速度完成 珠光體轉(zhuǎn)變，在出 3#水箱后的 22 m 通道上和冷床中 緩冷并能去除應(yīng)力和去除氫脆等。按這一工藝生產(chǎn) 的棒材表面、1 /4 處和心部的 OM、SEM 顯微組織可見圖 29 和圖 30。可見得到的結(jié)果是在棒材整個面 上抑制了析出網(wǎng)狀碳化物和實(shí)現(xiàn)了全部緩冷完成珠光體轉(zhuǎn)變。
表 9 中表示按工藝 60-01、60-02 和 60-03 的?60 mm 棒材的生產(chǎn)與試驗(yàn)工藝 60-1 的情況基本相同。
高溫軋制后超快速冷卻過程中的棒材表面和心 部的冷卻溫度曲線應(yīng)用了建立有限元模型，采用 PLANE35熱單元求解，利用 Ansys 前處理器進(jìn)行模 型單元網(wǎng)格劃分等進(jìn)行處理［45］，求得的 30、40 和 60 mm 鋼材的冷卻溫度-時間變化曲線分別示于圖31、32、33 的( a) 中。我們針對這些圖應(yīng)用計算機(jī)處理求得對應(yīng)之溫度-冷卻速度曲線示于圖 31、32、33 的( b) 、( c) 、( d) 中。其中( b) 為針對( a) 作的溫度-冷卻速度曲線; ( c) 為棒材表面、四分之一部位和心 部在溫度達(dá)到平衡的繼續(xù)冷卻曲線放大( 這一階段主要在冷床上進(jìn)行) ，因?yàn)槔渌俦容^接近，僅以一條粗虛線表示，細(xì)點(diǎn)線表示發(fā)生珠光體轉(zhuǎn)變的下臨界速度數(shù)值; ( d) 為二次碳化物析出的溫度區(qū)域中棒材 在四分之一部位和心部的溫度-冷卻速度曲線放大， 圖中細(xì)虛線為二次碳化物析出的臨界速度數(shù)值。由 這些圖可以十分明白采用的超快速 UFC 冷卻工藝能 在棒材整個截面上抑制析出網(wǎng)狀碳化物組織和使過冷奧氏體全部完成珠光體轉(zhuǎn)變的本質(zhì)原因。我們在 相對應(yīng)的圖上表示了二次碳化物的臨界冷卻速度和珠 光體轉(zhuǎn)變的下臨界速度，說明是十分恰當(dāng)?shù)?/span>。
工作進(jìn)行到這里，可以進(jìn)一步分析。對?30 和?40 mm 棒材采用相同 UFC冷卻工藝參數(shù)( 軋制速度的不同使冷卻時間發(fā)生變化) 進(jìn)行超快速冷卻時，前者的冷卻速度會更快，棒材表面的溫度返紅速度也加快( 比較圖 31 和圖 32 中的( b) ) 。進(jìn)行比較以后可以發(fā)現(xiàn)，工藝編號按 40-1 執(zhí)行的?40 mm 棒材的生產(chǎn)效果更好和更安全。工藝編號按 30-1 執(zhí)行的?30 mm 棒材的生產(chǎn)還有可以調(diào)整的余地，適當(dāng)改動 UFC 冷卻工藝參數(shù)，可以像 40 mm 棒材一樣達(dá)到更好和更安全的生產(chǎn)效果。我們認(rèn)為，GCr15 棒材 采用 UFC冷卻技術(shù)應(yīng)該盡量達(dá)到更好和更安全的生產(chǎn)效果也是相當(dāng)重要的。工藝編號按 60-1 執(zhí)行的?60 mm 棒材的生產(chǎn)過程中，在二次碳化物析出溫度區(qū)域中出現(xiàn)的 2 次冷卻速度低于 8 ℃ /s 的現(xiàn)象( 圖 33 中的( d) ) ，這估計對碳化物形貌影響不會大，但 是，是否可以進(jìn)一步改進(jìn)還可以研究。為此，我們在 這里提出的方法可以對 UFC 工藝參數(shù)調(diào)整起到相當(dāng) 方便的一定借鑒作用。
?30、?40、?60mm 軸承鋼棒分別經(jīng)過工藝 30-1、工藝40-1、工藝60-1 的超快速冷卻后，棒材整個截面上的網(wǎng)狀碳化物級別均不大于 2 級( GB /T 18254— 2016，原來文獻(xiàn)中為 18254—2002，現(xiàn)在已經(jīng)廢除，因 為碳化物級別圖沒有改動，在本文中則表示為 2016 年標(biāo)準(zhǔn)) 。棒材整個截面上顯微組織均為細(xì)小珠光 體，珠光體片間距為 0.19、0.19 和 0.21 μm。硬度為 393.22、378.22 和 373.4 HV。
東北大學(xué)的軋制技術(shù)及連軋自動化國家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室 ＲAL［45］已經(jīng)指出，將軸承鋼超快速冷卻技術(shù)分 別成功應(yīng)用于寶山鋼鐵股份有限公司特殊鋼分公司、江陰興澄特殊鋼有限公司及石家莊鋼鐵有限責(zé) 任公司等企業(yè)，在不改變原有熱連軋生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)上，在連軋機(jī)組后安裝三組超快速冷卻系統(tǒng)，通過調(diào)節(jié)水壓、噴嘴孔大小以及冷卻水管數(shù)量，針對不同規(guī)格棒材進(jìn)行高溫終軋后超快速冷卻，瞬時冷卻速度可以達(dá)到400 ℃ /s 以上。經(jīng)過超快速冷卻后，不 同規(guī)格棒材斷面不同位置的冷卻速度均可以達(dá)到抑 制網(wǎng)狀碳化物析出、過冷奧氏體完全發(fā)生珠光體轉(zhuǎn)變的要求，網(wǎng)狀碳化物級別均達(dá)到不大于 2 級，符合軸承行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。
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