直線(xiàn)度定義為限制實(shí)際直線(xiàn)對(duì)理想直線(xiàn)變動(dòng)量的一種形狀公差。目前國(guó)內(nèi)外廠(chǎng)家在生產(chǎn)實(shí)踐中對(duì)大尺寸鋼管直線(xiàn)度測(cè)量的主要方法有:激光準(zhǔn)直法、自準(zhǔn)直儀法、拉線(xiàn)法、三坐標(biāo)測(cè)量法、目測(cè)法等。上述的方法有其很多優(yōu)點(diǎn)但也有其不足之處不能實(shí)現(xiàn)自動(dòng)在線(xiàn)實(shí)時(shí)檢測(cè)也不能實(shí)現(xiàn)非接觸測(cè)量對(duì)測(cè)量結(jié)果造成影響?yīng)ù蟛糠忠蕾?lài)人工檢測(cè)速度緩慢。鋼管軸線(xiàn)直線(xiàn)度的在線(xiàn)測(cè)量技術(shù)目前受到較多關(guān)注的是視覺(jué)傳感器標(biāo)定法。此方法基于空間坐標(biāo)原理通過(guò)分析鋼管表面發(fā)射光的幾何參數(shù)擬合出其輪廓線(xiàn)進(jìn)而計(jì)算直線(xiàn)度。此方法可以實(shí)現(xiàn)無(wú)縫鋼管直線(xiàn)度的實(shí)時(shí)測(cè)量原理簡(jiǎn)單實(shí)用性強(qiáng)。
國(guó)外視覺(jué)檢測(cè)技術(shù)發(fā)展迅速覆蓋的應(yīng)用領(lǐng)域廣泛。20世紀(jì)末以美國(guó)、德國(guó)、日本為主的國(guó)家開(kāi)始研制各種基于視覺(jué)檢測(cè)技術(shù)的測(cè)量模型用于不同工業(yè)領(lǐng)域的檢測(cè)。國(guó)外從事視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)開(kāi)發(fā)的廠(chǎng)家很多如加拿大的Dalsa公司、丹麥的JAI/Pulnix公司、加拿大Coreco Imaging公司、加拿大IO Industries公司、美國(guó)Cognex公司、美國(guó)Navitar公司、美國(guó)的光學(xué)測(cè)量?jī)x器公司(OGP),瑞士的Photonfocus公司、日本CCS公司、日本Sony公司以及德國(guó)西門(mén)子公司等。21世紀(jì)初用于零件尺寸測(cè)量的視覺(jué)檢測(cè)設(shè)備逐漸得到推廣和應(yīng)用。國(guó)內(nèi)視覺(jué)檢測(cè)技術(shù)起步較晚始于21世紀(jì)初從最初的代理國(guó)外先進(jìn)設(shè)備到現(xiàn)在能自主研發(fā)經(jīng)歷了一個(gè)較快的發(fā)展階段。目前存在的問(wèn)題是儀器的精度和性能還有待進(jìn)一步提高。近幾年國(guó)內(nèi)從事視覺(jué)檢測(cè)技術(shù)開(kāi)發(fā)的公司不斷增加如北京大恒圖像、深圳賽克數(shù)碼、上海法視特、北京和時(shí)利電機(jī)技術(shù)有限公司、深圳視覺(jué)龍科科技有限公司及北京機(jī)械科學(xué)院等。近年來(lái)國(guó)內(nèi)外出現(xiàn)了一些用于檢測(cè)工業(yè)中小尺寸零件的視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)但有些測(cè)量范圍不適用如北京機(jī)械科學(xué)院研制的孔徑測(cè)量?jī)x測(cè)量范圍為100um深圳賽克數(shù)碼生產(chǎn)的SK-2010精密零件測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量范圍為3mm9mm。有些儀器專(zhuān)用于齒輪軸承檢測(cè)如北京和時(shí)利電機(jī)技術(shù)有限公司生產(chǎn)的SIMATIC VS 710。有些儀器通用性較強(qiáng)但檢測(cè)精度不高如美國(guó)DVT公司在線(xiàn)全自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)—SmartImage Sensor日本Keyence公司的CV-700影像測(cè)量?jī)x。有些儀器測(cè)量結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜而且價(jià)格昂貴如臺(tái)灣Chien wei科技有限公司生產(chǎn)的CW-107V系列精密影像測(cè)量?jī)x以及一些國(guó)外產(chǎn)品等。
在這方面天津大學(xué)精密測(cè)試技術(shù)及儀器實(shí)驗(yàn)室于2001年提出采用視覺(jué)傳感器獲得被測(cè)鋼管的截面信息從而獲得該截面的曲率中心坐標(biāo)通過(guò)對(duì)多視覺(jué)傳感器的坐標(biāo)統(tǒng)一可以獲得多個(gè)曲率中心坐標(biāo)。由該坐標(biāo)可以擬合出理論空間軸心線(xiàn)通過(guò)誤差評(píng)定原則即可獲得直線(xiàn)度誤差。
圖1 鋼管直線(xiàn)度測(cè)量視覺(jué)檢測(cè)示意圖
其主要測(cè)量原理如圖1所示檢測(cè)系統(tǒng)在鋼管上分配了由多個(gè)視覺(jué)傳感器組成的傳感器組每個(gè)傳感器由半導(dǎo)體激光器LD投射出一束光平面與被測(cè)鋼管相交得到一條鋼管截面部分圓周的橢圓弧;由CCD攝像機(jī)接收各橢圓弧的圖像并將其轉(zhuǎn)化為電信號(hào);經(jīng)圖像采集系統(tǒng)轉(zhuǎn)化為數(shù)字信號(hào)進(jìn)入計(jì)算機(jī);通過(guò)適當(dāng)?shù)臄?shù)學(xué)方法由截面上部分圓周擬合得到截面的尺寸和截面圓心的空間三維坐標(biāo);多個(gè)傳感器得到多個(gè)截面的尺寸和截面圓心的三維空間坐標(biāo);綜合資料可以得出無(wú)縫鋼管的直線(xiàn)度誤差。
該方法具有大量程、非接觸、測(cè)量速度快、系統(tǒng)柔性好、精度適中等特點(diǎn)特別適合于產(chǎn)品的幾何參數(shù)檢測(cè)與質(zhì)量監(jiān)控領(lǐng)域。但也有其不足之處基于視覺(jué)分析技術(shù)對(duì)周?chē)h(huán)境有較高要求由于鋼管和光截面相交線(xiàn)很窄測(cè)量結(jié)果的穩(wěn)定性不足為了提高精度必須使用多個(gè)發(fā)射/接收裝置進(jìn)行分析成本較高。
2008年蘭州理工大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院王宏等人進(jìn)行了“基于虛擬儀器的大直徑焊管的形位誤差檢測(cè)系統(tǒng)”的研究。其原理如圖2所示伺服電機(jī)1通過(guò)相應(yīng)的傳動(dòng)機(jī)構(gòu)帶動(dòng)被測(cè)鋼管旋轉(zhuǎn)傳感器組4安裝在固定板5上固定板5固定在可沿鋼管軸向運(yùn)動(dòng)的導(dǎo)軌滑塊上使得鋼管在旋轉(zhuǎn)的同時(shí)傳感器測(cè)量組沿鋼管軸向運(yùn)動(dòng)以螺旋線(xiàn)方式采集鋼管表面的形位參數(shù)鋼管軸向放置在3個(gè)位移傳感器采集鋼管母線(xiàn)數(shù)據(jù)測(cè)量母線(xiàn)直線(xiàn)度另外3個(gè)測(cè)量鋼管圓度通過(guò)位移傳感器采集到的數(shù)據(jù)傳送到PC機(jī)進(jìn)傳行處理得出直線(xiàn)度、圓度誤差。這種測(cè)量方法具有成本低、數(shù)據(jù)通信方便等優(yōu)點(diǎn)但是接觸式測(cè)量測(cè)量比較繁瑣只能針對(duì)鋼管母線(xiàn)直線(xiàn)度的測(cè)量不能實(shí)現(xiàn)對(duì)鋼管軸線(xiàn)直線(xiàn)度的測(cè)量由于工廠(chǎng)壞境惡劣所以抗干擾能力差。
圖2 蘭州理工大學(xué)采用的測(cè)量方法
同樣的在國(guó)外各國(guó)也都努力的尋求新的方法去解決這一方面的難題。2006年日本Tohoku大學(xué)提出一種對(duì)超精密導(dǎo)軌平行性和直線(xiàn)度測(cè)量的三探針測(cè)量系統(tǒng)。該系統(tǒng)可用于測(cè)量一對(duì)鋼軌的平行度和直線(xiàn)度。測(cè)量平行度使用反向法而直線(xiàn)度測(cè)量用兩點(diǎn)連續(xù)的方法。實(shí)驗(yàn)用測(cè)量數(shù)值算法分析一對(duì)職能明確的導(dǎo)軌來(lái)驗(yàn)證這個(gè)三探針系統(tǒng)。同樣的該系統(tǒng)的測(cè)量方法也可以用于對(duì)鋼管直線(xiàn)度的測(cè)量。系統(tǒng)并行性和直線(xiàn)度測(cè)量的安裝程序如圖3所示：
圖3 并行性和直線(xiàn)度測(cè)量的安裝程序
常州仁成金屬制品有限公司的鋼管直線(xiàn)度測(cè)量 使用的是是：三坐標(biāo)測(cè)量法，原文網(wǎng)址：
鋼管直線(xiàn)度的測(cè)量方法(鋼管彎曲度的測(cè)量方法）
http://www.bviltd.cn/Method-for-measuring-straightness-of-steel-pipe.html
大家 可以參考研究一下，有什么想法 建議 歡迎給我留言。
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