一、熱軋板
輥印
是一組具有周期性、大小形狀基本一致的凹凸缺陷，并且外觀形狀不規(guī)則。
原因分析：
1．一方面由于輥?zhàn)悠诨蛴捕炔粔蚴馆伱嬉徊糠值羧膺叞迹涣硪环矫婵赡苁禽佔(zhàn)颖砻嬲秤挟愇铮贡砻娌糠殖释钩鰻睿?/p>
2．軋鋼或精整加工時(shí)，壓入鋼板表面形成凹凸缺陷。
表面夾雜
在鋼板表面有不規(guī)則的點(diǎn)狀塊狀或車條狀的非金屬夾雜物，其顏色一般呈紅棕色、黃褐色、灰白色或灰黑色。
原因分析：
1．板坯皮下夾雜軋后暴露，或板坯原有的表面夾雜軋后殘留在鋼板表面上；
2．加熱爐耐火材料及泥沙等非金屬物落在板坯表面上，軋制時(shí)壓入板面。
氧化鐵皮
氧化鐵皮一般粘附在鋼板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或紅棕色；鐵皮有的疏松脫落，有的壓入板面不易脫落；根據(jù)外觀形狀不同有：紅鐵皮、塊狀鐵皮、條狀鐵皮、線狀鐵皮、木紋狀鐵皮、流星狀鐵皮、紡錘狀鐵皮、拖曳狀鐵皮和散狀鐵皮等，其壓入深度有深有淺。
原因分析：
1．壓入氧化鐵皮的生成取決于板坯加熱條件，加熱時(shí)間逾長(zhǎng)，加熱溫度愈高，氧化氣氛愈強(qiáng)，生成氧化鐵皮就愈多，而且不容易脫落，產(chǎn)生一次鐵皮難于除盡，軋制時(shí)被壓入鋼板表面上；2．大立輥設(shè)定不合理，鐵皮未擠松，難于除掉；3．由于高壓除鱗水管的水壓低，水咀堵塞，水咀角度不對(duì)及使用不當(dāng)?shù)仍颍逛摪灞砻娴蔫F皮沒有除盡，軋制后被壓入到鋼板表面；4．氧化鐵皮在沸騰鋼中發(fā)生較多，在含硅較高的鋼中容易產(chǎn)生紅鐵皮。
厚薄不均
鋼板各部分厚度不一致稱厚薄不均，凡厚度不均勻的鋼板，一般為偏差過大，局部鋼板厚度超過規(guī)定的允許偏差。
原因分析：
1．輥縫的調(diào)整和輥型的配置不當(dāng)；
2．軋輥和軋輥兩側(cè)的軸瓦磨損不一樣；
3．板坯加熱溫度不均
麻點(diǎn)
鋼板表面呈現(xiàn)有局部或連續(xù)的凹坑叫麻點(diǎn)，其大小不同，深度不等。
原因分析：
加熱過程中，板坯氧化嚴(yán)重，軋制時(shí)鐵皮壓入表面，脫落后形成細(xì)小的凹坑
氣泡
鋼板表面上有無規(guī)律分布的圓形凸包，有時(shí)呈蚯蚓式的直線狀，其外緣比較光滑，內(nèi)有氣體；當(dāng)氣泡軋破后，呈現(xiàn)不規(guī)則的細(xì)裂紋；某些氣泡不凸起，經(jīng)平整后，表面光亮，剪切斷面呈分層狀。
原因分析：
1．因板坯上存在較多達(dá)到氣泡氣囊類缺陷，經(jīng)多道軋制沒有愈合，殘留在鋼板上；
2．板坯在爐時(shí)間長(zhǎng)，氣泡暴露。
折迭（折印、折皺、折邊、折角）
鋼板表面有局部互相折合的雙層金屬稱折迭，其外形與裂紋形似，深淺不一，在橫截面上一般呈現(xiàn)銳角。沿軋制方向的直線狀折迭稱為順折；垂直于軋制方向的折迭稱為橫折；邊部折迭的稱為折邊；折迭與折印、折皺的區(qū)別主要在于缺陷的形狀，程度不同而異，折邊、折角程度根據(jù)角度大小不同相區(qū)別。橫向折迭多發(fā)生在薄規(guī)格的帶鋼中。含碳量小于0.08的軟鋼中，因開平機(jī)沒有安裝張力輥易產(chǎn)生折皺。
原因分析：
1．軋件刮傷，軋制時(shí)產(chǎn)生折迭，多出現(xiàn)在鋼板的下表面；
2．立輥擠壓過大，輥環(huán)啃傷軋件下表面；
3．板坯缺陷清理的深寬比過大；
4．板坯溫度不均勻或精軋軋輥輥型配置不合理及軋制負(fù)荷分配不合理等，軋制中的帶鋼因不均勻變形成大波浪后被壓合；
5．立輥輥環(huán)的擠壓或軋件有嚴(yán)重刮傷以及由于粗軋來料有有較大的鐮刀彎，對(duì)中不良等原因，刮框后再次被軋制成壓合；
6．卷取機(jī)前的側(cè)導(dǎo)板嚴(yán)重磨損出現(xiàn)溝槽，開口度過小，夾送輥縫呈楔形，易使帶鋼跑偏，在側(cè)導(dǎo)斑溝槽處達(dá)到部位被夾送輥壓入；
7．因故沒及時(shí)卷取，使卷取溫度過低或卷取速度設(shè)定不合適；
8．鋼卷卷邊錯(cuò)動(dòng)，或因鋼卷松動(dòng)，在用吊車上吊，下降落地時(shí)易產(chǎn)生折邊、折角，此時(shí)，常發(fā)生在厚度比較薄的鋼卷上；
9．帶鋼開卷溫度過高，或開卷時(shí)的張力及壓緊的輥的壓力設(shè)定不合適。
塔形（卷邊錯(cuò)動(dòng)）
鋼卷上下端不齊，一圈比一圈高（或低）稱塔形。卷邊上下錯(cuò)動(dòng)稱卷邊錯(cuò)動(dòng)。
原因分析：
1．助卷輥間隙調(diào)整不當(dāng)；
2．夾送輥輥縫呈楔形；
3．帶鋼進(jìn)卷取機(jī)時(shí)對(duì)中不良；
4．卷取張力設(shè)定不合適；
5．成形導(dǎo)板的間隙調(diào)整不當(dāng)；
6．卷取機(jī)前的側(cè)導(dǎo)板動(dòng)作時(shí)間不同步；
7．卷筒與推卷之間有間隙；
8．卷筒傳動(dòng)端磨損嚴(yán)重，回轉(zhuǎn)時(shí)有較大的離心差；
9．帶鋼有較大的鐮刀彎或板形不好。
松卷
鋼卷未卷緊，層與層之間有間隙稱松卷。
原因分析：
1．卷取張力設(shè)定不合適；
2．帶鋼有嚴(yán)重浪形或因卷取故障，帶鋼在輥道上有變形；
3．鋼材屈服強(qiáng)度高，而卷取溫度又過低；
4．卷取完畢后，因故卷筒打反轉(zhuǎn)；
5．捆帶未打緊，或捆帶斷。
扁卷
鋼卷端呈橢圓形稱扁卷。
容易發(fā)生在較軟的或較薄的鋼卷中。
原因分析：
1．鋼卷在吊運(yùn)過程中，承受了大沖擊；
2．鋼卷卷的太緊，溫度較高，平放在地面上或上面又堆放鋼卷
鐮刀彎
鋼板兩縱邊向同一側(cè)彎曲，形似鐮刀。
原因分析：
1．板坯有鐮刀彎或嚴(yán)重的厚度不均；
2．粗軋、精軋輥磨損程度不均，輥縫間出現(xiàn)楔形；3軋機(jī)兩側(cè)溫度不均或加熱溫度不均；
4．軋機(jī)調(diào)整不良，兩邊壓下量不一致；
5．立輥的中心線有偏差；
6．軋輥發(fā)生軸向串動(dòng)或兩側(cè)軸承磨損不均勻；
7．側(cè)導(dǎo)板開口度過大，軋件跑偏或軋件對(duì)中不好；8用圓盤剪剪邊時(shí)，兩剪刃重合量不一致。
楔形
鋼板一邊厚，一邊薄，在鋼板有寬度方向的橫斷面上看，類似楔形，楔形程度有大有小。
原因分析：
1．軋輥磨損嚴(yán)重；
2．輥縫調(diào)整不合適；
3．軋件跑偏；軋件溫度不均
凸度
鋼板中間厚，兩邊薄，從鋼板寬度方向的橫端面來看，類似弧形，弧形程度有大有小。
原因分析：
1．軋輥嚴(yán)重磨損；
2．軋輥的熱膨脹的冷卻不均；
3．輥型設(shè)計(jì)不合理；
4．軋制負(fù)荷分配不均，軋輥彈跳變形過大；
5．彎輥裝置不好；
6．加熱溫度不均或軋件溫度不均。
瓢曲
鋼板的縱橫部分同時(shí)在同一個(gè)方向出現(xiàn)的翹曲稱瓢曲。
原因分析：
1．鋼板兩面冷卻條件不一致，上下表面溫差大；
2．軋件溫度不均，軋制過程變形不均；
3．鋼帶在軋鋼輥道上噴水冷卻不均；
4．終軋壓下率過小；
5．鋼帶在精整時(shí)，矯直機(jī)壓下設(shè)定不良，開卷溫度過高，壓力輥、矯直輥磨損嚴(yán)重。
二、冷軋板
表面夾雜
表面呈現(xiàn)點(diǎn)狀、塊狀或線條狀的非金屬夾雜物，沿軋制方向間斷或連續(xù)分布，其顏色為好棕色、深灰色或白色。嚴(yán)重時(shí)，鋼板出現(xiàn)孔洞、破裂、斷帶。
1煉鋼時(shí)造渣不良，鋼水粘度大，流動(dòng)性差，渣子不能上浮，鋼中非金屬夾雜物多；
2鑄溫低，沸騰不良，夾雜物未上浮；
3連鑄時(shí)，保護(hù)渣帶入鋼中；
4鋼水罐、鋼錠模或注管內(nèi)的非金屬材料未清掃干凈。
介在物
缺陷呈點(diǎn)狀，一般色澤與鋼帶不同，多呈白色、灰白色。長(zhǎng)度不是很長(zhǎng)，多存在于鋼帶的頭、屋部，程度嚴(yán)重時(shí)即形成剝片、孔洞。分為閉口狀和開口狀。
由于煉鋼時(shí)鋼水中有夾雜物，或熱軋時(shí)鋼帶表面存在刮痕、鑿痕等缺陷，經(jīng)過冷軋時(shí)，在鋼帶表面即形成點(diǎn)狀之痕跡。
軋入污物
缺陷呈塊狀，一般呈白色，易集中發(fā)生在鋼帶某段長(zhǎng)度。
由于外來物（如襯紙、膠粒）被軋入鋼帶表面，而形成大面積、塊狀之缺陷。
氣孔和夾層
切斷面上呈上下兩層裂紋，但無分離。
由于煉鋼、熱軋時(shí)鋼帶表面殘留有氣泡。
結(jié)疤
表面出現(xiàn)不規(guī)則的“舌狀”、“魚鱗狀”或條狀翹起的金屬起層，有的與鋼板本體相連接，有的與鋼板本體不相連，前面叫開口結(jié)疤，后者叫閉口結(jié)疤，閉口結(jié)疤在軋制時(shí)易脫落，使板面成為凹坑。
1煉鋼方面：錠模內(nèi)壁清理不凈，橫壁掉肉，上注時(shí)，鋼液飛濺，粘于橫壁，發(fā)生氧化，鑄溫低，有時(shí)中斷注流，繼續(xù)注鋼時(shí)，形成翻皮；下注時(shí)，保護(hù)渣加入不當(dāng)，造成鋼液飛濺；
2軋鋼方面：板坯表面殘留結(jié)疤未清除干凈，經(jīng)軋制后留在鋼板上。
氧化鐵皮
缺陷呈點(diǎn)狀、條狀或魚鱗狀的黑色斑點(diǎn)，分布面積大小不等，壓入的深淺不一。這類鐵皮在酸洗工序難于洗盡，當(dāng)鐵皮脫落時(shí)形成凹坑。
1板坯加熱溫度過高，時(shí)間過長(zhǎng)；爐內(nèi)呈強(qiáng)氧化氣氛，爐生氧化鐵皮軋制時(shí)壓入；
2高壓水壓力不足，連軋前氧化鐵皮未清除干凈；
3高壓水噴咀堵塞，局部氧化鐵皮未清除；
4集鱗管道打開組數(shù)不夠，除鱗不干凈。
欠酸洗
帶鋼上下表面整個(gè)板面呈現(xiàn)條片狀、黑灰色條斑，無光澤。
1熱軋帶鋼各部分溫度和冷卻速度不同，即沿帶鋼長(zhǎng)度方向的頭、中、尾以及沿寬度方面的邊部和中部的溫度和冷卻速度不同，使同一帶鋼各部分的鐵皮結(jié)構(gòu)和厚度不同，一般說，熱軋帶鋼的頭、中部比尾部溫度高30-50℃，因此，頭部鐵皮較厚，尾部鐵皮較薄，因此，在酸洗速度相同的情況下，易產(chǎn)生局部未洗凈；
2酸洗工藝不適當(dāng)，如酸洗的濃度、溫度偏低，酸洗速度太快，酸洗時(shí)間不足，或亞鐵濃度過高未及時(shí)補(bǔ)充酸液等；
3拉伸除鱗機(jī)拉伸系數(shù)不夠，使鐵皮未經(jīng)充分破碎、剝離，影響酸洗效果；
4帶鋼外形差，如鐮刀彎、浪形等，使機(jī)械除鱗效果差，易造成局部欠酸洗。
酸洗不良
表面有大面積點(diǎn)狀缺陷，一般呈單面出現(xiàn)，全面性，退火后呈白色，平整后呈黑點(diǎn)狀。
熱軋鋼卷表面氧化不均勻，酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。
堿洗污染
表面呈點(diǎn)狀污滓、塊狀污滓或水痕。
堿洗不良。
粘結(jié)痕
退火鋼卷間相互粘合在一起稱為粘結(jié)，平整后產(chǎn)生點(diǎn)狀圓弧折痕是點(diǎn)粘；沿軋制方向呈現(xiàn)成排弧狀折痕的是條狀粘結(jié)；嚴(yán)重的面粘結(jié)，平整開卷被撕裂或出現(xiàn)孔洞成為廢卷。
1軋鋼卷取張力過大或張力波動(dòng)，板形不好，造成隆起，在層間壓力較大部位產(chǎn)生粘結(jié)；
2帶鋼表面粗糙度太小；
3鋼質(zhì)太軟，碳、硅含量少；
4熱處理爐溫過高或退火冷卻速度過快；鋼卷在裝爐前碰撞受傷。
氧化色
表面被氧化，其顏色由邊部的深藍(lán)色逐步過渡到淺藍(lán)色、棕色、淡黃色，統(tǒng)稱氧化色。
1退火時(shí)保護(hù)罩密封不嚴(yán)或漏氣，導(dǎo)致鋼卷氧化；
2罩式爐退火工序，高溫出爐（鋼卷溫度大于110℃），導(dǎo)致鋼卷氧化；
3保護(hù)氣體露點(diǎn)過高或氫含量過低，加熱前予吹洗時(shí)間不足，爐內(nèi)存在殘氧，鋼卷在氧化性氣氛中退火。
熱燒傷
帶狀不光亮痕跡。
鋼帶表面因油膜破裂，鋼帶與工作輥直接接觸而造成。
乳化液斑
經(jīng)退火的鋼板表面呈現(xiàn)不規(guī)則的或小島狀的黑色、褐色圖形。
1在軋機(jī)出口處乳化液未加盡，加熱時(shí)碳化，形成斑點(diǎn)；
2末機(jī)架出口吹風(fēng)機(jī)壓力小，吹不凈；
3穿帶時(shí)風(fēng)機(jī)未開，甩尾時(shí)風(fēng)機(jī)關(guān)閉；
4裝爐后，預(yù)吹洗時(shí)間不足，加熱時(shí)乳化液碳化形成斑點(diǎn)
劃傷
表面呈現(xiàn)直而細(xì)、深淺不一的溝槽。平行于軋向，連續(xù)或斷續(xù)，疏密不一，無一定規(guī)律，平整前劃傷較平滑，溝槽處顏色為灰黑色，平整后劃傷，有毛刺，呈金屬亮色。
1酸洗、軋鋼、平整、精整各機(jī)組與帶鋼相接觸的零件有尖銳棱角或硬物，產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)；
2精整線的各種輥（夾送輥、壓緊輥、導(dǎo)板）不運(yùn)轉(zhuǎn)產(chǎn)生劃傷；
3開卷或卷取時(shí)，帶鋼速度變化或?qū)娱g相對(duì)運(yùn)動(dòng)。
折皺
表面呈現(xiàn)凹凸不平的皺折，多發(fā)生在小于0.8mm以下的薄板，皺紋邊部成一定角度，嚴(yán)重折皺成壓褶。
1帶鋼跑偏，一邊拉伸，另一邊產(chǎn)生褶皺；
2板形不良，有大邊浪或中間浪，帶鋼過平整機(jī)、矯直機(jī)或夾送輥時(shí)，有浪形處產(chǎn)生褶皺；
3矯直機(jī)調(diào)整不當(dāng)，變形不均造成。
分層
是基材內(nèi)部的夾層，這種缺陷不一定出現(xiàn)在表面上，往往表現(xiàn)為單面或雙面鼓泡。
熱軋時(shí)氣泡未焊合或焊合不良。
剝片
鋼板表面翅起一小片未剝落且呈現(xiàn)山水狀或線條狀之重疊薄層。
穿孔
材料有孔洞。
1材料中含有非金屬夾雜物，在冷軋時(shí)，因局部的抗拉強(qiáng)度超限，從而使材料局部破裂，形成孔洞；
2熱軋?jiān)戏謼l時(shí)產(chǎn)生了嚴(yán)重的刮痕、鑿痕等缺陷，在冷軋后撕裂。
邊緣破裂
鋼帶邊緣呈現(xiàn)裂縫并沿寬度方向深入鋼帶內(nèi)部。
鋼帶越薄越容易形成此缺陷。
剪邊
由于邊緣破裂剪掉后的痕跡。
運(yùn)送損傷
鋼帶由于在吊運(yùn)的過程中形成的損傷，多發(fā)生于鋼帶邊緣。
擦傷
1鋼帶與其它物體（如輥?zhàn)樱┲g摩擦或鋼帶由于板型不佳層間摩擦產(chǎn)生的短條狀擦傷，以及鋼帶在退火時(shí)與石墨輥或羊毛氈摩擦造成的擦傷；
2沿鋼帶軋延方向呈鉤狀連續(xù)出現(xiàn)。重軋料未墊襯紙的情況下，較容易出現(xiàn)該缺陷。
輥印
表面出現(xiàn)周期性的凹坑或凸包，嚴(yán)重的輥印導(dǎo)致薄帶鋼軋穿。
1帶鋼焊縫過高或清理不平，連軋時(shí)引起粘輥；
2輥?zhàn)由险秤杏步饘傥铮ê钢椤⒔饘傩嫉龋┗蛭酃福堉苹蛘綍r(shí)，硬物或污物壓在帶鋼表面上，留下壓痕；
3工作輥掉肉。
壓印（壓痕）
表面所呈現(xiàn)的一定深度的一面凹下，一面凸起，有節(jié)距的痕跡，有周期性，多少不一，缺陷處顏色較亮。
1生產(chǎn)過程中多種輔助輥（張力輥、壓緊輥、夾送輥、矯直輥等）粘上鐵屑，污垢后造成；
2鐵屑、異物掉入鋼板垛內(nèi)。
刮痕
1鋼帶在冷軋時(shí)被硬質(zhì)物體刮傷而造成之缺陷，通常呈條狀，且與軋延方向平行，程度嚴(yán)重者可以用手感覺到所造成的溝槽；
2由于退火爐進(jìn)出口羊毛氈中夾雜硬質(zhì)物體，而刮傷鋼帶。
鑿痕
在鋼帶表面存有流星狀分布的尖銳、短促并深入鋼帶內(nèi)部之缺陷，分布不均勻且較粗糙，帶有突起物。
焊道印痕
焊接引帶的接頭收卷成鋼卷時(shí)焊道在鋼帶表面留下的全寬度的直線狀的痕跡，一般間距逐漸增大，程度逐漸減輕。
輥痕
1鋼帶表面形成的單面凸起，點(diǎn)狀，沿軋延方向等距出現(xiàn)，間距約150mm；
2沿鋼帶軋延方向呈長(zhǎng)條狀或短條狀等距出現(xiàn)，間距約150mm；
3沿鋼帶垂直方向呈長(zhǎng)條狀或短條狀等距出現(xiàn)，間距約150mm。
停機(jī)輥痕
由于換輥，停機(jī)輥?zhàn)釉阡搸П砻媪粝碌娜珜挾鹊囊粭l直線，一般其前后的厚度會(huì)有偏大。
石墨輥痕
有時(shí)呈黑色，有時(shí)也呈白色，呈條狀或波浪形，有時(shí)也呈塊狀。有的用手摸之，手上會(huì)有粉末。
熱處理爐石墨輥與鋼帶接觸而產(chǎn)生的痕跡。
震痕
1由于軋機(jī)或平整機(jī)的工作輥震動(dòng)而在鋼帶表面留下有間距的全寬度的線痕；
2工作輥于研磨時(shí)即已產(chǎn)生之震動(dòng)痕跡，既而轉(zhuǎn)印到鋼帶表面，一般與軋延方向成某種角度。
折痕
1鋼帶折疊而留下的痕跡；
2鋼帶表面在寬度方向出現(xiàn)與軋延方向垂直之折痕。
襯紙痕
1由于襯紙起皺折而反映在鋼帶表面的線狀條紋；
2襯紙的皺紋被印在鋼帶表面，經(jīng)過堿洗未洗凈之痕跡。
線縫
距離鋼帶邊緣20mm以內(nèi)之?dāng)嗬m(xù)黑條狀痕跡
油斑
鋼帶表面殘存軋延油之痕跡，其形狀有彗星狀、斑點(diǎn)狀、掃把狀。
油污
鋼帶表面有潤(rùn)滑油的痕跡，為黑褐色或茶色。
油焦
軋延油由于氧化在鋼帶表面形成淡黃色或茶褐色的痕跡。
粘膠
鋼帶上附有黑色的膠狀物體。
銹斑
鋼卷運(yùn)輸過程中進(jìn)海水或雨水，后經(jīng)冷軋退火后呈一塊塊的水責(zé)狀缺陷。
亮度不夠
鋼帶的光澤度不足。
光澤度差異
表面光澤度不同，局部較亮，局部較暗，有時(shí)上下表面間的光澤度也會(huì)不同。
條紋
沿著鋼帶表面軋延方向的直線，其色澤與鋼帶不同。
退火異常
1鋼帶在爐內(nèi)停滯過久、表面氧化過度，致使鋼帶表面呈灰色。有時(shí)也會(huì)呈現(xiàn)麻臉粗糙狀斑點(diǎn)；
2由于露點(diǎn)不足或爐內(nèi)氣氛不穩(wěn)定，致使鋼帶表面泛藍(lán)、泛黃、泛黑；
3鋼帶表面呈現(xiàn)較光亮的色澤，機(jī)械性質(zhì)不符要求
鋸齒狀邊緣
由于裁剪造成毛刺粗糙邊緣，使鋼帶邊部產(chǎn)生鋸齒狀小裂紋。
塔形
鋼卷外形缺陷，在鋼卷的端面一圈比一圈高（或低），連續(xù)不斷，形如寶塔，多出現(xiàn)于鋼卷的內(nèi)（外）圈部分。
1卷取機(jī)對(duì)中裝置失靈，帶鋼跑偏；
2帶鋼不平直，如鐮刀彎、拉窄等；
3板形不良，出現(xiàn)大邊浪，使鋼帶超出光電管控制極限；
4操作調(diào)整不當(dāng)，卷筒收縮量小，推卷機(jī)推出鋼卷時(shí)，內(nèi)圈拉出。
排骨紋
與軋延方向成某種角度，且以鋼帶寬度中心線成兩邊對(duì)稱的波紋狀痕跡。
弧形
鋼帶邊緣呈不連續(xù)小規(guī)模的邊波狀。
邊波
鋼帶邊緣呈連續(xù)波浪形狀。
1/4波
沿鋼帶寬度方向的1/4處表面呈現(xiàn)的起伏波狀。
一般是由于局部伸長(zhǎng)率較大造成的。
中波
鋼帶寬度方向的中間呈現(xiàn)波浪狀，并沿著軋延方向延伸。
厚度偏差
軋延后鋼帶厚度與派工不符，但可以歸屬于其它規(guī)格的。
寬度偏差
由于張力等原因，使鋼帶局部的寬度與其它部位的寬度相差較大。
冠狀
鋼帶中間厚、兩邊薄。
楔型板
鋼帶一邊厚、一邊薄。
三、鍍鋅板
露鋼（漏鍍）
在鍍鋅鋼帶上有露出原鋼的黑點(diǎn)或黑塊稱露鋼。這些黑點(diǎn)或黑塊未鍍上鋅，形狀不定，大小各異，有時(shí)遍班布整個(gè)鋼帶上下表面。
1因原板銹蝕，黃銹進(jìn)入退火爐后未能充分還原；
2原板表面存在缺陷，如壓入氧化鐵皮、嚴(yán)重銹蝕、夾雜等；
3鋼帶進(jìn)入退火爐預(yù)熱段再次氧化，再進(jìn)入還原段無法還原；
4保護(hù)氣體不純，露點(diǎn)高，氫含量低（＜15%＝，鋼帶再次氧化；
5爐內(nèi)管道破裂，漏水等；
6酸洗不足；7助鍍劑成分不合格；
8助鍍劑烘烤過度。
鋅層脫落
鍍鋅試樣，在進(jìn)行機(jī)械咬口或球沖試驗(yàn)時(shí)，表面出現(xiàn)嚴(yán)重鋅層與基板分離現(xiàn)象稱鋅層脫落。在生產(chǎn)線上也可直接看見，鋅層局部呈塊狀與基板分離、鋅層掉落的現(xiàn)象。
1爐溫不良；
2退火爐漏氣、漏水或還原條件不好，使鋼帶表面殘留有未被還原好的氧化物；
3原板含硅量高；
4操作條件不佳，如鍍鋅溫度高，浸鍍時(shí)間長(zhǎng)和含鋁時(shí)控制不當(dāng)；
5原卷銹蝕嚴(yán)重。
鋅粒（鋅疤）
表面呈點(diǎn)狀及塊狀凸起，大小不等，顆粒象芝麻、米粒狀，表面粗糙不平。呈顆粒狀稱鋅粒，表面呈塊狀稱鋅疤。
1底渣過多，被攪動(dòng)浮起，伴隨鋅液粘附在鍍鋅鋼帶表面上，或被沉沒輥壓到帶鋼表面上；
2鋅液溫度過高，＞470℃使底渣浮起；
3鋅液中鋁含量過高，使鐵在鋅液中溶解度降低，造成更多的的浮渣。
鋅花不良
鋅花大小不均勻，無鋅花。
爐區(qū)升溫不良。
灰色鍍層鋅凸起
表面無光、灰色，無鍍鋅層。
1原板冷卻慢；
2半凝固狀態(tài)時(shí)劃傷。
氣刀條痕（條狀）
鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈樹枝狀條紋或條狀凸起紋。
1鋅過稠、鋅溫低；
2鋁含量高，使熔點(diǎn)升高；
3氣刀位置低或壓力小；
4氣刀的縫隙發(fā)生局部堵塞；
5氣刀局部缺口或損壞；
6板形不好。
邊厚（花紋）
鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅層厚稱邊厚，一般邊部呈條狀花紋。
1氣刀角度調(diào)整不佳；
2邊部冷卻快；
3當(dāng)鋼帶速度低于30米/分以下時(shí)，由于噴咀兩端的氣流向外散失一部分，這樣減少了邊部氣流沖量，造成邊部刮鋅量比中部小；
4原板板型不好，有邊浪；
5原板板邊部嚴(yán)重銹蝕。
鋅流紋（鋅浪）
波浪狀花紋。
1鋅液溫度高；
2鋅綢、含鋁少
貝殼狀花紋
貝殼狀花紋、鋅起伏。
鋁含量高、溫度低。
水印
小鋅花板表面上呈現(xiàn)出的白色的帶狀溝槽或點(diǎn)狀凹坑。
冷卻水滴過大或水流射擊，使未凝固的鋅花出現(xiàn)凹坑。
抖動(dòng)條紋
表面周期性條紋。
1沉沒輥結(jié)渣，軸浸蝕；
2光整輥磨損。
光整壓印（花）
光整后有鋅粒或印痕。
1光整輥粘鋅；
2光整機(jī)機(jī)械磨損。
3處理不良
表面發(fā)黃。
后處理擠干效果不良，鉻液殘留。
喇叭口
鋼卷呈喇叭口狀。
氣刀堵塞，鋼帶邊部過鍍鋅，卷取時(shí)產(chǎn)生喇叭口。
劃痕
劃痕。
1原板劃痕；
2沉浸輥工作狀態(tài)不良。
邊浪、中浪
邊部或中部呈波浪狀。
1原板不良；
2穩(wěn)定輥工作狀態(tài)不良。
白銹
1表面不同程度白色；
2表面呈現(xiàn)白色氧化粉末和沉淀物，這主要由氧化鋅ZnO和氫氧化鋅Zn（OH）2組成。
1涂油、鈍化不良；
2車間環(huán)境不良；
3沾染助鍍劑、浮灰；
4助鍍劑煙熏；
5表面涂油、鈍化不良；
6在潮濕條件下貯運(yùn)時(shí)間過長(zhǎng)；
7貯運(yùn)過程中遭受雨水（海水）浸淋；
8儲(chǔ)存?zhèn)}庫的溫度小于露點(diǎn)溫度，出現(xiàn)冷凝水，腐蝕板面；
9和其它酸堿、鹽等腐蝕性介質(zhì)接觸或存放在一起。
分層
分層檢驗(yàn)不合格。
鋼板有夾雜。
鍍層過薄
鍍鋅量小于規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)
1氣刀調(diào)節(jié)不良；
2鋅液溫度過高，速度過慢（使用氣刀時(shí)為過快）。
鍍層不均
硫酸銅試驗(yàn)不合格。
1氣刀雙面調(diào)節(jié)不當(dāng)；
2鍍輥偏心；
3嚴(yán)重瓢曲。
折疊性能不合格
折疊試驗(yàn)不合格鋅層脫落。
1鋅液溫度過高；
2鋁含量過高或過低；
3浸鋅時(shí)間過長(zhǎng)（停車）。
劃傷
板卷劃傷。
吊運(yùn)不良，包裝破損。
表面黑點(diǎn)
表面凸起處有黑點(diǎn)、暗斑。
儲(chǔ)運(yùn)中板面摩擦。
黑銹
表面黑色銹斑。
1超期貯存；
2涂油、鈍化不良；
3粘染助鍍劑；
4貯運(yùn)過程中浸水（海水）；
5與工業(yè)大氣長(zhǎng)期接觸受潮。
四、彩涂板
漏涂
表面局部地方未涂上油漆，一般是未涂底漆和面、背漆或涂了底漆未涂面漆及背漆。
1面漆涂層輥粘有異物；
2原板板形不良，造成底漆和背漆局部涂不上；3精涂上或下涂上層輥有缺口，造成缺口部位背漆和面漆涂不上；
4面漆或背漆流平性差。
漆層劃傷
表面出現(xiàn)縱橫溝槽，多數(shù)情況下為縱向、溝槽深淺不一、寬窄不等，輕者呈現(xiàn)隱條無手感，未破壞涂層；重者破壞涂層，更嚴(yán)重時(shí)可見基板。
1鋼帶與設(shè)備發(fā)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生劃傷；2涂料中滲有硬性雜質(zhì)；3鋼帶板形不好，波浪度超出標(biāo)準(zhǔn)值；
涂層脫落
面漆、背漆與底漆脫離或有機(jī)涂層與基板脫離
1清洗基板時(shí)，堿液的濃度過高；
2化學(xué)預(yù)處理劑的濃度太高或太低，以及未涂上等；
3底漆與面、背漆不配套；
4底漆與基板不配套；
5涂層固化不完全或固化過頭；
6涂層冷卻不充分；
7爐溫過高或烘干時(shí)間過長(zhǎng)；
8涂料中的稀釋劑用量過多，引起附著力下降。
氣泡
表面有凸起小點(diǎn)，有手感，面積及部位不定，多為軟心凸起或空心凸起。
1涂層漆膜過厚；
2初、精涂爐第一段溫度過高，溶劑來不及蒸發(fā)，引起提前沸騰；
3涂層輥、沾料輥速比設(shè)定不當(dāng)；
4初、精涂爐灰塵過多；
5初涂涂層未干透就進(jìn)入精涂，內(nèi)部的溶劑受熱膨脹將涂膜鼓起。
涂層不均
表面呈花斑、條斑、涂布不均勻等。
1基板表面有污物；
2涂料分散性差或涂料攪拌不均勻等；
3原板鋅厚邊；
4涂層輥及沾料輥速比設(shè)置不當(dāng)。
涂層發(fā)黑、發(fā)暗
表面一段顏色明顯比其它地方變深，發(fā)黑、發(fā)暗。
1停車時(shí)間長(zhǎng)；
2由于機(jī)械、電氣故障或操作失誤等造成。
漆面粗糙
表面出現(xiàn)凸起小點(diǎn)，有時(shí)有手感，有時(shí)無手感，面積及部位不定。
1鍍鋅基板上存在鋅粒和停車缺陷
2涂層在烘烤時(shí)由于油漆起泡；
3涂料本身的填料、顏料研磨不細(xì)，未達(dá)到規(guī)定細(xì)度；
4涂料上機(jī)前未經(jīng)過濾或過濾不清；
5涂層室場(chǎng)地不清潔，灰塵、砂粒吹落在自然流平段的涂層表面；
6爐子各段溫度偏低。
顏色不均
表面涂層的顏色明顯不一致。
1同一顏色的涂料，不是同一批次產(chǎn)生的，造成兩批次涂料存在一定色差；
2涂料在涂層前，攪拌不充分，或粘度調(diào)整不一致；
3涂料中混有其它顏色的涂料；
4不是同一家生產(chǎn)的涂料，交叉使用。
光澤不均勻、失光
涂層表面光澤不均勻或失光。
1 涂料的稀釋劑用量過多，黏度太低，固體分含量少；
2涂料上機(jī)前攪拌不均勻、不徹底，顏料多的地方有光澤，顏料少的地方無光澤。
涂層皺皮
涂層表面皺皮。
基材表面有凹陷或浪邊，引起涂層厚薄不勻，特別是轉(zhuǎn)角凹陷處涂料積聚過多，厚處便起皺皮；涂料制造時(shí)催干劑過量。
涂層針孔
表面出現(xiàn)的圓形小圈，如針刺的小孔，較大的象麻點(diǎn)。
1涂層內(nèi)有氣泡；
2涂料攪拌不均勻，涂層太厚；
3涂層太薄；
4初涂涂層表面受污染
5第一段爐溫過高；
6溶劑選擇不當(dāng)，過量使用了低沸點(diǎn)的溶劑。
涂層輥紋
表面出現(xiàn)橫行條紋。
1 條紋均勻且是連續(xù)性出現(xiàn)，可能是涂敷輥磨削的粗糙度未達(dá)到要求；
2 條紋是周期性出現(xiàn)，可能是涂敷輥磨削的形狀精度（圓柱度）未達(dá)到要求或輥面變形。
脫脂不盡
脫脂工藝參數(shù)控制不當(dāng)、脫脂劑與鋼板防銹油不匹配、鋼卷存放周期過長(zhǎng)或長(zhǎng)時(shí)暴露在高溫環(huán)境下，導(dǎo)致防銹油變質(zhì)或防銹油與鋼板發(fā)生反應(yīng)形成化學(xué)吸著相等原因都會(huì)造成鋼板表面脫脂不盡，影響磷化和涂裝效果。
磷化效果差
脫脂不盡、磷化工藝參數(shù)與材質(zhì)不匹配等原因造成鋼板表面磷化效果差等，影響涂裝效果。
漆膜附著力差
脫脂不盡、磷化質(zhì)量差、選材或預(yù)處理方式不當(dāng)以及涂料固化工藝不當(dāng)?shù)仍蚨紩?huì)造成漆膜附著力差。
來源：汽車用鋼，軋鋼之家整理
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