大型鋼管無(wú)溶劑環(huán)氧涂層自動(dòng)涂裝技術(shù)介紹

[ 關(guān)鍵詞：大型鋼管無(wú)溶劑環(huán)氧涂層自動(dòng)涂裝技術(shù)　發(fā)表日期：2022-10-16 12:39:36 ]

　目前，對(duì)于大型鋼管無(wú)溶劑涂料涂裝施工大都采用人工涂裝的方式，防腐層質(zhì)量得不到保證，效率低，涂層固化所需時(shí)間長(zhǎng)，需占用大量場(chǎng)地。針對(duì)這種情況，研發(fā)出了大型鋼管無(wú)溶劑環(huán)氧涂層自動(dòng)涂裝技術(shù)。

　為了有效的控制鋼管的腐蝕，延長(zhǎng)鋼管的使用壽命，保證基礎(chǔ)設(shè)施的安全運(yùn)行，需要對(duì)鋼管進(jìn)行防腐保護(hù)，最常用的防腐方法是在鋼管表面涂裝防腐涂料。無(wú)溶劑環(huán)氧涂料防腐性能優(yōu)異，在耐久性、耐磨性、機(jī)械強(qiáng)度等方面均有明顯的優(yōu)點(diǎn)，與傳統(tǒng)的溶劑型涂料相比具有邊緣覆蓋性好、不易產(chǎn)生裂紋、施工效率高、施工的安全性更好等特點(diǎn)，使無(wú)溶劑環(huán)氧涂料越來(lái)越廣泛應(yīng)用于大型鋼管的防腐。

自動(dòng)涂裝技術(shù)

    1自動(dòng)涂裝系統(tǒng)組成

    自動(dòng)涂裝系統(tǒng)在國(guó)際上首創(chuàng)鋼管防腐無(wú)溶劑涂料工廠化施工先例，鋼管從表面

    處理到涂裝完成成品共由十大系統(tǒng)組成：

    1)滾輪輸送系統(tǒng)：由滾輪架、滾輪架電機(jī)，負(fù)責(zé)鋼管的傳送。
    2)除油除污系統(tǒng)：由自動(dòng)除油除污裝置，溶劑采用非離子型溶劑，負(fù)責(zé)清除鋼管表面的油污。
    3)拋丸除銹系統(tǒng)：由拋丸機(jī)及附屬機(jī)構(gòu)組成，負(fù)責(zé)對(duì)鋼管表面的處理。
    4)除塵系統(tǒng)：由自動(dòng)除塵裝置、除塵箱及附屬機(jī)構(gòu)組成，負(fù)責(zé)清除拋丸后的鋼管表面的灰塵，鐵粉等。
    5)鋼管預(yù)熱系統(tǒng)：由預(yù)熱房、風(fēng)機(jī)、加熱裝置及控制系統(tǒng)組成，負(fù)責(zé)對(duì)表面處理后的鋼管預(yù)加熱，達(dá)到噴漆時(shí)的要求溫度。
    6)自動(dòng)噴漆系統(tǒng)：由雙組份自動(dòng)噴漆泵、油漆加熱裝置、溶劑吸收裝置及附屬機(jī)構(gòu)組成，負(fù)責(zé)對(duì)鋼管進(jìn)行涂裝作業(yè)。
    7)漆膜固化系統(tǒng)：由漆膜固化房、風(fēng)機(jī)、加熱裝置及控制系統(tǒng)組成，負(fù)責(zé)對(duì)濕膜進(jìn)行烘干，加快漆膜的固化。
    8)冷卻系統(tǒng)：由水冷、風(fēng)冷及附屬機(jī)構(gòu)組成，負(fù)責(zé)對(duì)固化后的漆膜進(jìn)行冷卻。
    9)勻速控制系統(tǒng)：由激光測(cè)距儀、PLC、變頻器及附屬機(jī)構(gòu)組成，負(fù)責(zé)調(diào)節(jié)鋼管行進(jìn)速度并保持鋼管勻速行進(jìn)，控制漆膜厚度的均勻性。
    10)液壓升降系統(tǒng)：由液壓滾輪架、光電傳感器及控制系統(tǒng)組成，能自動(dòng)調(diào)節(jié)輥輪高度承接鋼管懸空段，保持鋼管行進(jìn)時(shí)不發(fā)生偏轉(zhuǎn)。

工藝流程

    在自動(dòng)涂裝系統(tǒng)中鋼管從制作下線移動(dòng)至滾輪架上到交工成品，先后經(jīng)歷14道

    工序，其中從鋼管拋丸除銹到鋼管涂裝完成成品11個(gè)工序，直徑2m、涂裝長(zhǎng)度50m的管道，根據(jù)涂層厚度的不同，僅僅需要1.5個(gè)小時(shí)(干膜厚度700μm)至2個(gè)小時(shí)(干膜厚度1500μm)即可完成。具體如圖1。

　　質(zhì)量檢驗(yàn)[4-6]鋼管涂裝過(guò)程質(zhì)量檢查主要包含以下

    幾個(gè)步驟：

    (1)鋼管涂裝前檢驗(yàn)：鋼管焊縫無(wú)裂紋、氣孔、殘雜物等質(zhì)量缺陷，表面無(wú)油脂、焊劑等污染物。

    (2)鋼管拋丸后表面檢驗(yàn)：鋼管表面粗糙度需達(dá)到65到90微米。

    (3)噴涂過(guò)程檢驗(yàn)：濕膜厚度符合要求、外觀需連續(xù)平整、無(wú)流掛。

    (4)涂層固化后檢驗(yàn)：涂裝完后的鋼管表面進(jìn)行目視檢查，涂層色澤均勻、連續(xù)、

    平整、完全覆蓋無(wú)漏涂、無(wú)氣泡、無(wú)裂紋等缺陷，另外還需進(jìn)行附著力測(cè)試、干膜厚度測(cè)量、電火花檢測(cè)等。

    涂層修補(bǔ)措施

    對(duì)于焊縫區(qū)域或者涂層損壞區(qū)域以及由于附著力測(cè)試損壞的區(qū)域，應(yīng)盡快進(jìn)行修補(bǔ)，通常情況下應(yīng)用同產(chǎn)品進(jìn)行修補(bǔ)。修補(bǔ)時(shí)用手動(dòng)或電工工具將損壞區(qū)域打磨處理到St3級(jí)。打磨寬度應(yīng)超過(guò)涂層修復(fù)區(qū)域至少50mm，被損壞的涂層應(yīng)完全清除，總的涂層重疊量應(yīng)至少超出修復(fù)面積100mm。損壞區(qū)域與完好區(qū)域涂層在邊緣

    部位應(yīng)打磨出搭接坡度，搭接區(qū)域的原涂層應(yīng)砂磨出新鮮的涂層表面，以增加修補(bǔ)涂層與原涂層的結(jié)合力。修補(bǔ)位置基層表面處理結(jié)束后，應(yīng)充分清潔該表面，然后按照原油漆配套系統(tǒng)進(jìn)行涂層修補(bǔ)并達(dá)到設(shè)計(jì)要求的干膜厚度。小面積的涂層修補(bǔ)可以采用刷涂，修補(bǔ)區(qū)域較大時(shí)，可采用噴涂的方法以確保涂層的外觀質(zhì)量。

    自動(dòng)涂裝系統(tǒng)技術(shù)優(yōu)勢(shì)

    自動(dòng)涂裝生產(chǎn)線是在一條生產(chǎn)線上實(shí)現(xiàn)鋼管的去濕除污、表面處理、預(yù)加熱、噴漆等工序的連續(xù)自動(dòng)化作業(yè)，且結(jié)合鋼管預(yù)熱及高壓無(wú)氣自動(dòng)加熱噴涂技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了大型鋼管的自動(dòng)涂裝連續(xù)作業(yè)，極大地降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)效率。涂料噴涂及漆膜固化均在加熱條件下在室內(nèi)生產(chǎn)線上完成，涂裝作業(yè)受天氣影響小，可以全天候進(jìn)行涂裝作業(yè)。涂料加熱和漆膜熱固化的工藝，縮短了漆膜固化時(shí)間，提高了大型鋼管涂層的固化成膜速度和一次成膜厚度，提高了涂層的防腐性能。采用無(wú)溶劑涂料大幅度減少有機(jī)溶劑的揮發(fā)對(duì)環(huán)境的污染和對(duì)漆膜質(zhì)量的不利影響，最大限度地避免涂裝作業(yè)環(huán)境對(duì)涂裝質(zhì)量的不利影響該系統(tǒng)采用自動(dòng)噴涂和鋼管行進(jìn)速度自動(dòng)控制技術(shù)，使漆膜厚度更加均勻，鋼管表面漆膜更加光滑。

結(jié)論

    1)大型鋼管無(wú)溶劑環(huán)氧涂層自動(dòng)涂裝技術(shù)采用熱固化技術(shù)、涂料加熱技術(shù)，運(yùn)用

    雙組份噴涂設(shè)備噴涂無(wú)溶劑環(huán)氧涂料，提高防腐涂層的整體防腐性能和生產(chǎn)率，降低工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。

    2)采用大型鋼管無(wú)溶劑環(huán)氧涂層自動(dòng)涂裝技術(shù)，可全天候施工不受環(huán)境限制，涂層一次成膜厚，固化時(shí)間快。

    3)大型鋼管無(wú)溶劑環(huán)氧涂層自動(dòng)涂裝技術(shù)，自動(dòng)化程度高，漆膜均勻，厚度偏差小。