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勞極限，是產(chǎn)生裂紋的原因之一。對(duì)同一蓋板不同位置的金相樣品腐蝕后觀察如圖4、圖5所示。圖4的金相組織為回火索氏體，屬于正常組織狀態(tài)，可滿足使用性能。圖5的金相組織為晶粒粗大的網(wǎng)狀鐵素體+珠光體，即魏氏體組織，說(shuō)明蓋板在調(diào)質(zhì)淬火時(shí)出現(xiàn)過(guò)燒現(xiàn)象，致使組織晶粒粗大，并在適當(dāng)?shù)睦鋮s速度下很容易形成圖片中的金相組織。魏氏體組織的出

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見(jiàn)的影響因素有材料的冶金缺陷、淬火工藝不良，如淬火溫度過(guò)高、冷卻不良、淬火返修工藝不當(dāng)?shù)取?）由以上檢驗(yàn)結(jié)果可知，原材料質(zhì)量合格，從而排除了軸承套圈由于原材料質(zhì)量問(wèn)題引起淬火裂紋的可能。2）由金相檢驗(yàn)結(jié)果可知，淬回火后軸承套圈的顯微組織為馬氏體3級(jí)，從而排除了軸承套圈由于淬火加熱溫度過(guò)高或淬火加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)引起淬火裂紋的可

度40℃以下，回火溫度735℃，保溫105min。鋼管調(diào)質(zhì)后，力學(xué)性能合格，但是發(fā)現(xiàn)8支管子內(nèi)表面出現(xiàn)大量的裂紋，導(dǎo)致鋼管報(bào)廢。裂紋照片如圖1所示，為了分析裂紋特征，推斷裂紋產(chǎn)生的階段和原因，提出針對(duì)性防止措施，進(jìn)行了工藝改進(jìn)和效果驗(yàn)證。圖1初始工藝熱處理后的鋼管裂紋（1）微觀組織觀察微觀組織顯示劑為4%的硝酸酒精，

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素體外，還有保留板條馬氏體位向的索氏體和保留羽毛狀上貝氏體位向的回火組織，不是正常的鐵素體和珠光體混合組織，工件的心部組織混亂，這種混合的粗大組織脆性大，抗斷裂能力低，淬火時(shí)如果在這些區(qū)域形成淬火拉應(yīng)力，極易形成淬火裂紋。按圖2所示近表面處取試樣金相分析，圖4b為近表面處500倍金相試樣。近表面處為均勻細(xì)小的回火索氏

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到硝鹽中分級(jí)，這樣可以保證熱處理后硬度≥65hrc。至于國(guó)外的經(jīng)驗(yàn)，本著“洋為中用、改革創(chuàng)新”的原則，千萬(wàn)不可盲從，外國(guó)的月亮不比中國(guó)的圓，中國(guó)熱處理工作者有能力有智慧管好用好分級(jí)鹽。2.回火程度及其次數(shù)高速鋼淬火后必須回火，而且要及時(shí)，回火的目的有4個(gè)：①?gòu)氐紫慊饝?yīng)力。②促使殘留奧氏體充分分解。③產(chǎn)生最佳的二次硬

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量的顯微裂紋，主要分布于淬硬層內(nèi)，無(wú)特定的走向，如圖12所示。在母材中未發(fā)現(xiàn)顯微裂紋。圖12變槳軸承內(nèi)圈淬硬層中的顯微裂紋軸承內(nèi)圈材料淬硬層金相組織如圖13所示，其組織為回火馬氏體，晶粒較為粗大。圖13變槳軸承內(nèi)圈淬硬層金相組織（400×）軸承內(nèi)圈材料母材金相組織如圖14所示，其組織為塊狀鐵素體+回火索氏體。組織不均

性。低合金超高強(qiáng)度鋼的研究發(fā)展目標(biāo)在于提高強(qiáng)度同時(shí)提高韌性。設(shè)計(jì)準(zhǔn)則首先滿足用戶(hù)的力學(xué)性能、焊接性能、抗應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂性能，在此基礎(chǔ)上設(shè)計(jì)適宜的合金成分，達(dá)到如下要求：①足夠的淬透性以保證大截面性能均勻；②控制300℃以上回火溫度；③控制馬氏體相變點(diǎn)，以免產(chǎn)生淬火裂紋；④在滿足強(qiáng)度要求下盡可能降低c量；⑤盡量不選用價(jià)格較

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使零件的機(jī)械性能下降。一般過(guò)熱一般過(guò)熱：加熱溫度過(guò)高或在高溫下保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，引起奧氏體晶粒粗化稱(chēng)為過(guò)熱。粗大的奧氏體晶粒會(huì)導(dǎo)致鋼的強(qiáng)韌性降低，脆性轉(zhuǎn)變溫度升高，增加淬火時(shí)的變形開(kāi)裂傾向。而導(dǎo)致過(guò)熱的原因是爐溫儀表失控或混料(常為不懂工藝發(fā)生的)。過(guò)熱組織可經(jīng)退火、正火或多次高溫回火后，在正常情況下重新奧氏化使晶粒細(xì)

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