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雙相不銹鋼的析出相之碳化物和氮化物2024年06月24日董φ鋼管廠¹³³³???³???鋼鐵知識(shí)百度已收錄№5830碳化物析出相中主要有m7c3和m23c6兩種類型。在碳元素含量相對(duì)較高（≥0.03%）的雙相不銹鋼中，于950~1050℃溫度范圍內(nèi)熱處理時(shí)，沿鐵素體和奧氏體的兩相相界處將會(huì)析出產(chǎn)生m7c3型碳化物。而

無氧化脫貧，無裂紋、凹坑，激光淬火大型精密齒圈上的應(yīng)用2024年06月04日董φ鋼管廠¹³³³???³???鋼鐵知識(shí)百度已收錄№5939無氧化脫貧，無裂紋、凹坑，激光淬火大型精密齒圈上的應(yīng)用質(zhì)子治療裝置是由質(zhì)子加速器、能量選擇系統(tǒng)、旋轉(zhuǎn)機(jī)架及治療頭等組成，如圖1所示。其中，旋轉(zhuǎn)機(jī)架（gantry）是質(zhì)子治療裝置關(guān)

行了添加feti鈦鐵合金和不添加feti鈦鐵合金的脫氧實(shí)驗(yàn)，進(jìn)行了三個(gè)系列的實(shí)驗(yàn)。一般來說，較小尺寸的夾雜物更容易粘附在水口內(nèi)壁上，造成較為嚴(yán)重的水口結(jié)瘤堵塞。在全氧含量較低的情況下，當(dāng)feti鈦鐵合金加入時(shí)，可以檢測(cè)到細(xì)小氧化鋁顆粒的形成，這些小顆粒的氧化鋁夾雜分離傾向較低。因此，一般來說，與含相同總氧水平的無鈦鋼相

體的連續(xù)性，降低其力學(xué)性能，從而使基體更容易斷裂。非金屬夾雜物會(huì)使不銹鋼基體表面生成的鈍化膜（氧化膜）變薄，造成非金屬夾雜物與基體結(jié)合的部位先受到腐蝕，然后界面處的局部腐蝕會(huì)向基體擴(kuò)展，從而造成點(diǎn)蝕。非金屬夾雜物的存在也容易使晶界脆化導(dǎo)致晶間腐蝕，致使耐腐蝕性能下降。圖3試樣斷裂處腐蝕后顯微組織對(duì)拋光好的試樣進(jìn)行化學(xué)浸

鈦含量越高，堵塞越嚴(yán)重。在圖9中可以看到ti對(duì)al2o3尺寸的影響，采用oes-pda對(duì)5000余種不同鈦含量的ulc鋼水進(jìn)行了研究，在這種情況下，測(cè)量了al2o3的粒度指數(shù)，圖10的分析結(jié)果顯示，隨著鋼水中ti含量的增加，al2o3夾雜物的尺寸減小。圖9鋼中ti含量對(duì)氧化鋁夾雜物尺寸的影響[6]采用兩組ulc鋼，一

化。斷口遺傳有過熱組織的鋼材，重新加熱淬火后，雖能使奧氏體晶粒細(xì)化，但有時(shí)仍出現(xiàn)粗大顆粒狀斷口。產(chǎn)生斷口遺傳的理論爭議較多，一般認(rèn)為曾因加熱溫度過高而使mns之類的雜物溶入奧氏體并富集于晶界面，而冷卻時(shí)這些夾雜物又會(huì)沿晶界面析出，受沖擊時(shí)易沿粗大奧氏體晶界斷裂。粗大組織的遺傳有粗大馬氏體、貝氏體、魏氏體組織的鋼件重新奧氏化

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圈的化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）（%）1.3非金屬夾雜物檢驗(yàn)在裂紋部位制取金相試樣后，檢測(cè)非金屬夾雜物，結(jié)果見表2。表2非金屬夾雜物檢測(cè)結(jié)果（級(jí)）1.4金相檢驗(yàn)制取金相試樣后在gx51光學(xué)顯微鏡下觀察，可見裂紋大致垂直于表面，兩側(cè)呈撕裂狀，尾部尖細(xì)，深度約6mm。其內(nèi)未發(fā)現(xiàn)氧化皮及材料夾雜物等缺陷，其局部顯微形貌如圖2所

狀組織在低碳鋼中，由于夾雜物的含量較多，加工變形后，夾雜物呈流線分布，當(dāng)鋼從熱加工溫度冷卻時(shí)，這些夾雜物可作為先共析鐵索體成核的核心，使先共析鐵素體先在夾雜物周圍生成，最后剩余奧氏體轉(zhuǎn)變成珠光體，使先共析鐵素體和珠光體呈帶狀分布，形成帶狀組織。這種帶狀組織很難用熱處理的方法加以消除。2、由于熱加工溫度不當(dāng)引起的帶

未腐蝕），使用leicadm4000m顯微鏡觀察蓋板裂紋，金相如圖3所示。圖3蓋板裂紋金相從圖3中可以看出裂紋及周邊存在大量的非金屬夾雜物，根據(jù)gb/t10561對(duì)非金屬夾雜物進(jìn)行檢測(cè),檢測(cè)結(jié)果如表2所示。表2非金屬夾雜檢測(cè)結(jié)果（級(jí)）表2結(jié)果顯示這些非金屬夾雜物屬硫化物類，這些非金屬夾雜物降低了鋼的塑性、韌性及疲

中的內(nèi)氧化所致。圖1為滲碳齒輪典型晶間氧化。通過掃描電鏡能譜分析，內(nèi)氧化物的產(chǎn)物為cr、mn、ti、si等合金的氧化物，見圖2。內(nèi)氧化的存在使晶界附近合金元素貧化，容易在其兩側(cè)出現(xiàn)非馬氏體組織。內(nèi)氧化的產(chǎn)生及合金元素的貧化使附近殘余奧氏體的穩(wěn)定性降低，在隨后的淬火冷卻過程中極易發(fā)生分解，形成屈氏體和貝氏體組織的混

善。這種改善主要體現(xiàn)在沿軋制方向上，從而使鋼材在一定程度上不再是各向同性體;澆注時(shí)形成的氣泡、裂紋和疏松，也可在高溫和壓力作用下被焊合。缺點(diǎn):1.經(jīng)過熱軋之后，鋼材內(nèi)部的非金屬夾雜物(主要是硫化物和氧化物，還有硅酸鹽)被壓成薄片，出現(xiàn)分層現(xiàn)象。分層使鋼材沿厚度方向受拉的性能大大惡化，并且有可能在焊縫收縮時(shí)出現(xiàn)層間撕裂。焊

為其極限強(qiáng)度。一般說來，材料強(qiáng)度提高時(shí)，疲勞強(qiáng)度也隨之提高。當(dāng)鋼的強(qiáng)度超過1000mpa時(shí)，疲勞強(qiáng)度改善不明顯。另外，當(dāng)考慮到延遲斷裂性時(shí)，1500mpa的材料強(qiáng)度是其極限，如果超過該值，則抗延遲斷裂性將會(huì)惡化，其中夾雜物和結(jié)晶晶界是其限制環(huán)節(jié)。日本在1996年開始實(shí)施stx-21和超金屬計(jì)劃兩個(gè)國家級(jí)項(xiàng)目，兩者共同

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熱和冷卻不均而引起畸變；重新加熱淬火的滲碳件應(yīng)降低淬火加熱溫度；采用熱油淬火；金屬鍛造流線要與滲碳工件外輪廓相似，嚴(yán)格控制正火后的帶狀組織和魏氏組織；采用壓床淬火（大型盤狀齒輪和齒圈）.9屈氏體網(wǎng)：產(chǎn)生原因：合金元素內(nèi)氧化導(dǎo)致合金元素貧化，而降低淬透性；碳氮共滲時(shí)形成的碳氮化物降低了奧氏體中的碳氮含量，使奧氏體的穩(wěn)定性降

圈截面金相樣品全貌用數(shù)碼顯微鏡觀察軸承外圈淬硬層的低倍金相組織，如圖10所示。分別測(cè)量圖10中各點(diǎn)的淬硬層深度，結(jié)果如表4所示。可見其滾道淬硬層深度在0.9~2.9mm分布，未達(dá)到gb/t29717—2013所要求的≥3.5mm。圖10軸承內(nèi)圈宏觀金相表4淬硬層深度測(cè)試結(jié)果（3）夾雜物分析軸承套圈金相試樣拋光后未浸

量證明書的真實(shí)性和一致性負(fù)責(zé)。03壓力容器用材料的質(zhì)量及規(guī)格，應(yīng)當(dāng)符合相應(yīng)材料的國家標(biāo)準(zhǔn)或者行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。04核查鋼板上應(yīng)有的各項(xiàng)標(biāo)志，這些標(biāo)志必須與材質(zhì)證明書一致。05鋼板的表面質(zhì)量應(yīng)符合以下要求：a.鋼板表面不得有裂紋、拉裂、氣泡、折疊、夾雜、結(jié)疤和壓入的氧化鐵皮，鋼板不得有分層。b.鋼板表面允許有不妨礙檢查表面缺

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金屬材料內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)極其豐富。就拿我們最常見的工程材料鋼鐵來說，其基本組織有奧氏體、鐵素體、滲碳體、珠光體、萊氏體、馬氏體、貝氏體等，還有很多不同類型的夾雜物。同種材料在不同的處理狀態(tài)下其顯微組織不同，力學(xué)性能差異也很大。不同材料在同種處理狀態(tài)下其力學(xué)性能相近。同種顯微組織使用不同的浸蝕劑，顏色也會(huì)不同。顯微鏡的照