連鑄坯中存在的非金屬夾雜物對(duì)鋼產(chǎn)品的質(zhì)量將會(huì)帶來極大的危害。因此減少連鑄坯中非金屬夾雜物，使其具有高清潔度以保證鋼的質(zhì)量對(duì)連鑄生產(chǎn)至關(guān)重要。連鑄坯中非金屬夾雜物的來源比較復(fù)雜，有脫氧生成物、空氣氧化、爐渣、覆蓋劑、保護(hù)渣及耐火材料的熔損等。因?yàn)閺某鲣摵蟮街虚g包開澆，鋼水二次氧化機(jī)會(huì)多、出鋼過程的脫氧產(chǎn)物、擋渣失敗、與耐火材料接觸時(shí)間長(zhǎng)等都易使鋼水被污染。另外結(jié)晶器保護(hù)渣的卷入及結(jié)晶器內(nèi)鋼水的強(qiáng)制對(duì)流，夾雜物被帶到液相穴深處無法上浮，也將導(dǎo)致鑄坯夾雜缺陷。所以連鑄生產(chǎn)過程中采用合理的操作工藝及技術(shù)，采取一切措施盡可能最大限度地去除鋼中的非金屬夾雜物，已成為連鑄生產(chǎn)的關(guān)鍵。隨著技術(shù)的發(fā)展，鋼中的夾雜物的濃度可控制得越來越低、即使存在一定的夾雜物也可使其變性。
1 連鑄及鑄坯非金屬夾雜物的來源及性狀
1.1 鋼中非金屬夾雜物的分類
鋼中的非金屬夾雜物主要是指鋼中不具有金屬性質(zhì)的氧化物、硫化物、硅酸鹽和氮化物等。夾雜物的產(chǎn)生按其來源可以分為外來夾雜物和內(nèi)生夾雜物。外來夾雜物主要是在冶煉或凝固過程中混入而未及時(shí)浮出的爐渣或耐火材料等；而內(nèi)生夾雜物主要是脫氧、脫硫等過程的產(chǎn)物，也叫一次脫氧（硫）產(chǎn)物，以及在冷卻和凝固過程中由于某些元素（氧、硫、氮等）溶解度下降而形成的化合物（二、三次脫氧產(chǎn)物），當(dāng)來不及排除而留在鋼中時(shí)產(chǎn)生的。非金屬夾雜物從尺寸、大小來分可分為：顯微夾雜物和宏觀夾雜物。顯微夾雜物尺寸比較小，不大于50μm，一般在20μm以下，此類夾雜物均勻地分布在鋼中，主要來自鋼中的脫氧產(chǎn)物、澆注過程中的二次氧化產(chǎn)物。宏觀夾雜物為大型夾雜物，尺寸大于50μm，這類夾雜物顆粒大，數(shù)量少，主要是外來夾雜。此類夾雜物在鋼中呈偶然性分布，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量危害最大。根據(jù)夾雜物化學(xué)成份的不同可分為：氧化物系夾雜、硫化物系夾雜和氮化物系夾雜。氧化物夾雜有：簡(jiǎn)單的單質(zhì)氧化物，F(xiàn)eO、Fe2O3 、Al2O3、SiO2、MnO等，在鎮(zhèn)靜鋼中，用硅鐵或鋁脫氧時(shí)，則SiO2和Al2O3比較常見；復(fù)雜氧化物，包括尖晶石類夾雜物和各種鈣的鋁酸鹽，F(xiàn)eO.Al2O3、MnO.Al2O3、MgO.Al2O3等；硅酸鹽和硅酸鹽玻璃，此類夾雜物組成復(fù)雜，常常是多相的。其化學(xué)通用式為：1 FeO.m MnO.n Al2O3.p SiO2.。硫化物夾雜主要是：FeS、MnS等。一般鋼中硫化物夾雜的成份取決于鋼中的含錳量和含硫量的比值，[Mn]比 [Fe]對(duì)[S]具有較大的親和力，向鋼中加入的錳優(yōu)先形成的是MnS。所以通常鋼中的硫化物主要是MnS。當(dāng)鋼中有Al、Ti、Zr等元素存在將形成氮化物夾雜。鋼中AlN的顆粒非常小。TiN或ZrN在鋼中實(shí)際不溶解。根據(jù)夾雜物的形態(tài)來分類有：塑性夾雜、脆性夾雜和不變形夾雜。塑性夾雜在加工過程中沿加工方向延伸成條帶狀，較低熔點(diǎn)的硅酸鹽以及FeS、MnS夾雜屬于這一類。而脆性夾雜在加工過程中不變形，沿加工方向破裂成串。尖晶石型復(fù)合氧化物以及釩、鈦、鋯的氧化物等高熔點(diǎn)、高硬度夾雜屬于這一類。不變形夾雜在加工過程保持原來的球點(diǎn)狀。SiO2、含SiO2較高（﹥70％）的硅酸鹽、鈣的鋁酸鹽和高熔點(diǎn)的硫化物（CaS等）為這一類型夾雜。
由于外來夾雜物、宏觀夾雜物、一次脫氧產(chǎn)物往往比較粗大，形狀不定，對(duì)鋼的危害大，要努力避免。內(nèi)生夾雜從其產(chǎn)生的機(jī)理看，是無法完全避免的，但可以對(duì)其數(shù)量、大小、類型、分布等進(jìn)行控制來降低其危害作用。
1.2連鑄坯中夾雜物的來源
連鑄坯內(nèi)的夾雜物來源比較廣泛和復(fù)雜，主要包括以下幾個(gè)方面：
（1）煉鋼過程脫氧產(chǎn)物。
這部分夾雜主要是氧化物，是鋼液中未上浮的脫氧產(chǎn)物，其尺寸小于20μm者居多，通常都在50μm以下，與鋼中的氧含量有關(guān)。鋼中氧含量過高，則角狀?yuàn)A雜物及宏觀夾雜物增多，易于發(fā)生脆性斷裂。這類夾雜通常是單相的晶體和尺寸較大的串族狀A(yù)l2O3及硅酸鹽的復(fù)合相，在鋼水的精煉過程中采用合適的精練工藝大部分是可以將其去除的。
（2）澆注過程中鋼液的二次氧化產(chǎn)物
鋼水中的元素在澆注過程中與空氣中的氧、耐火材料和爐渣中的氧化物發(fā)生化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生大量二次氧化產(chǎn)物。這些反應(yīng)包括，注流與空氣接觸的直接氧化、注流卷入的空氣與鋼水的相互作用、包襯耐火材料與鋼水的相互作用以及機(jī)械卷入鋼液內(nèi)部懸浮液滴與鋼水作用。在鋼包→中間包→結(jié)晶器澆鋼過程中，長(zhǎng)水口及浸入式水口直徑小，與鋼水接觸面積大，若長(zhǎng)水口吹氬保護(hù)不好而吸入空氣，或鋼包不能自動(dòng)開澆，鋼水長(zhǎng)時(shí)間暴露在空氣中，中間包覆蓋劑加入不及時(shí)等現(xiàn)象出現(xiàn)導(dǎo)致鋼水與空氣接觸，二次氧化更為嚴(yán)重。根據(jù)文獻(xiàn)介紹，從鋼包開澆到鋼水進(jìn)入結(jié)晶器過程中，鋼水中[Al]的變化為：鋼包→中間包鋼水中[Al]的氧化占總氧化損失的35％，中間包注流沖擊區(qū)卷入空氣導(dǎo)致[Al]的氧化損失為30％，包襯和卷入渣子導(dǎo)致[Al]氧化損失約25％，水口耐火材料使[Al]的氧化損失為10％。可見鋼水與空氣接觸二次氧化使[Al]損失占總損失的60％以上，所以長(zhǎng)水口吹氬保護(hù)不好二次氧化是嚴(yán)重的。這些過程中所產(chǎn)生的二次氧化產(chǎn)物，一部分在中間包內(nèi)上浮分離，一部分由注流帶入結(jié)晶器卷入液相穴深部成為鑄坯夾雜物。因此減少鋼中夾雜物，采取嚴(yán)格的保護(hù)措施，防止鋼水的二次氧化是十分重要的。
中間包在澆鑄開始、更換鋼包和浸入式水口期間也易造成鋼水污染，在這些非正常澆鑄期間，很可能夾渣和吸入大氣，誘發(fā)二次氧化問題。 澆鑄第一個(gè)爐次時(shí)，由于鋼包開澆的干擾，中間包澆鑄室內(nèi)空氣和爐渣夾渣同時(shí)發(fā)生，造成中間包內(nèi)開澆時(shí)總氧含量高，是整個(gè)爐次正常澆鑄期間的兩倍。
鋼水二次氧化的另一個(gè)重要原因是轉(zhuǎn)爐出鋼帶渣進(jìn)入鋼包，轉(zhuǎn)爐渣富含F(xiàn)eO和MnO，二次氧化位能大，這些氧化物同鋼水中溶解[Al]發(fā)生氧化發(fā)生，生成Al2O3夾雜，鋼材中的許多裂紋源于鋼包渣中的FeO引起的二次氧化的產(chǎn)物。
（3）精煉—連鑄過程中鋼包渣、中間包覆蓋劑、結(jié)晶器卷入滯留在鋼中形成的夾雜物
鋼水在進(jìn)行成分微調(diào)、提溫、脫氧等精煉操作時(shí)帶來的非金屬夾雜物。這些精練工序的完成，一是要向鋼水加入適量的合金，二是要造合適的渣以利于去除S等雜質(zhì)，三是需要噴吹適當(dāng)量的Ar2對(duì)鋼水進(jìn)行攪拌以確保成分、溫度均勻及有效地去除雜質(zhì)等。但是Ar2的攪拌以及電極電弧對(duì)鋼水的攪拌易使渣卷入到鋼水中并滯留在鋼中產(chǎn)生夾雜物。另外合金元素的加入有少量與鋼中氧[O]反應(yīng)形成脫氧產(chǎn)物滯留在鋼中，也將是夾雜物產(chǎn)生的主要原因之一。鋼水在進(jìn)行真空處理過程中，大Ar2氣量的吹入以及鋼液面上方壓力的降低使C+O激烈反應(yīng)，使鋼水產(chǎn)生激烈的運(yùn)動(dòng)，都可將鋼渣卷入到鋼水中，這些也都將使鋼中夾雜物增多。中間包液面加入覆蓋劑的目的是利于鋼水的保溫、吸附夾雜物，如果開澆過早或即將換中間包時(shí)液位控制過低，覆蓋劑就有可能被卷入到注流中進(jìn)入到結(jié)晶器內(nèi)，不能及時(shí)上浮，在鑄坯中產(chǎn)生大型的外來夾雜物。結(jié)晶器保護(hù)渣在鋼液面控制不穩(wěn)定波動(dòng)較大、侵入式水口插入過淺等情況下都有卷入鋼中的可能，被凝固的鋼水所捕捉，形成鋼中夾雜物。究竟在鑄坯中產(chǎn)生何種夾雜，取決于鋼包渣、中間包覆蓋劑、結(jié)晶器保護(hù)渣的成分。
（4）精煉及澆注過程中所用耐火材料的侵蝕物和剝落物
在鋼水的精練過程中，鋼包耐火材料不斷受到鋼水的沖刷侵蝕進(jìn)入鋼水中，使鋼水的夾雜物增多，這部分是外來大型夾雜物。鋼水在澆注時(shí)，長(zhǎng)水口、中間包內(nèi)襯及侵入式水口也將受到鋼水的沖刷而剝落，進(jìn)入鋼坯中。鋼包鋼水澆注完畢下渣也將對(duì)中間包內(nèi)襯產(chǎn)生侵蝕，導(dǎo)致侵蝕物進(jìn)入鋼水中。此類型夾雜物尺寸比較大，不規(guī)則，偶然地在這里或那里出現(xiàn)，不具有連續(xù)性，但是對(duì)鋼質(zhì)量的危害最大。由于所用的鋼包內(nèi)襯、中間包內(nèi)襯、長(zhǎng)水口、侵入式水口材質(zhì)有所不同，在鑄坯中產(chǎn)生的夾雜物也有所不同，長(zhǎng)水口、侵入式水口、中間包蓋多采用Al2O3質(zhì)材料，則將產(chǎn)生Al2O3及以Al2O3為基的鋁酸鹽夾雜。攀鋼鋼包內(nèi)襯目前主要采用鎂碳質(zhì)和鎂尖晶石-碳質(zhì)材料，則將產(chǎn)生MgO及MgO-Al2O3質(zhì)夾雜。中間包內(nèi)襯采用的是MgO質(zhì)，則產(chǎn)生MgO夾雜物及以MgO為基的酸鹽類等大型夾雜。
1.3連鑄坯中夾雜物分布
連鑄坯中夾雜物的類型、數(shù)量和分布，取決于它的來源、機(jī)型和侵入式水口形式、插入深度，是與鋼流帶入結(jié)晶器內(nèi)夾雜物數(shù)量注流在液相穴深度、鋼流運(yùn)動(dòng)狀態(tài)和鑄機(jī)類型等有關(guān)。不同型的鑄機(jī)，鑄坯中夾雜物的分布是不同的。就立式、立彎式、弧型連鑄機(jī)而言。立式和立彎式鑄機(jī)，鑄坯內(nèi)夾雜物分布均勻，中心稍有聚集。對(duì)于弧型連鑄機(jī)，根據(jù)鑄坯內(nèi)大型夾雜物聚集機(jī)理研究認(rèn)為：夾雜物從內(nèi)弧到外弧的分布是不對(duì)稱的。外來的大顆粒夾雜物及易于上浮的內(nèi)生、二次氧化的復(fù)合相夾雜物（尺寸﹥50μm，一般在100-1300μm之間的夾雜物）主要聚集在內(nèi)弧側(cè)，離內(nèi)弧表面40-60㎜，約是鑄坯厚度的1/4處。夾雜物沿內(nèi)弧的聚集程度還決定于鑄機(jī)的弧型半徑。隨著弧型半徑增加，夾雜物向內(nèi)弧面集聚機(jī)率減少。經(jīng)研究認(rèn)為：夾雜物分布，還與液相穴內(nèi)的流動(dòng)狀態(tài)有關(guān)。在同一鑄機(jī)條件下，注流在液相穴內(nèi)侵入深度越深，夾雜物聚集位置越向鑄坯中心移動(dòng)。注流在液相穴內(nèi)侵入深度越淺，夾雜物聚集位置越向鑄坯表面移動(dòng)。如果注流過淺易將保護(hù)渣卷入鋼液中。
2.減少鑄坯中夾雜物的措施
要減少鑄坯中夾雜物，從以上分析看，首先必須嚴(yán)格控制各操作工序，使進(jìn)入結(jié)晶器內(nèi)的鋼水具有高的清潔度、較低的夾雜物數(shù)量及水平；其次要盡量防止鋼水的二次氧化，減輕鋼水的二次污染；提高耐火材料質(zhì)量和降低耐火材料的熔損；提高工藝操作水平，減少結(jié)晶器保護(hù)渣卷入鋼液中。其主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面。
（1） 控制鋼中的溶解氧[O]，使其降低到較低水平。
（2） 降低或杜絕鋼水與空氣的相互作用機(jī)會(huì)和程度。
（3） 減少耐火材料對(duì)鋼水的污染程度。
（4） 防止渣子卷入鋼水內(nèi)部，使污染程度加重。
為此在工藝操作相互要注意以下幾個(gè)方面。
2.1轉(zhuǎn)爐
采用大氣量頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐操作，降低終點(diǎn)鋼水氧活度，吹煉終點(diǎn)使鋼水中的溶解氧接近C-O平衡值，成分和溫度及鋼水中溶解氧[O]同時(shí)命中率要高。出鋼時(shí)，通過采用擋渣球或擋渣塞，或與示渣器連用的氣動(dòng)擋渣，使轉(zhuǎn)爐做到少渣出鋼，以減少轉(zhuǎn)爐的氧化渣對(duì)鋼水的污染。例如，美國(guó)內(nèi)陸鋼公司第4BOF車間標(biāo)準(zhǔn)鋼種通過機(jī)械扒渣使鋼包渣層厚度低于40mm ，1993年LTV鋼公司克利夫廠最后鋼包渣平均厚度為75 mm，LTV鋼公司印第安那Harbor廠低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼鋼包渣厚度97 mm；臺(tái)灣中鋼煉鋼廠鋼包渣層厚度為30~100 mm，；武鋼煉鋼廠2號(hào)轉(zhuǎn)爐鋼包渣層厚度100~130 mm；加拿大阿爾戈馬鋼廠扒渣前鋼包渣層厚度75 mm，扒渣后為25 mm。
2.2精練
鋼包精練是提高鑄坯質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，它是保證鋼水清潔度極其重要的操作工序。在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)完成鋼水的成分微調(diào)、溫度控制、進(jìn)一步深脫氧[O]、氮[N]、氫[H]、深脫硫、去除夾雜物、控制夾雜物形態(tài)。通過鋼包精煉可使鋼水中夾雜物水平降低。鋼包精練中鋼包爐的爐渣在潔凈鋼中起主要作用，其渣應(yīng)利于吸附鋼中的夾雜物、隔離空氣，利于夾雜物在渣中的傳輸及固定在渣中。在鋼包內(nèi)進(jìn)行爐渣改性處理，將鋼水包內(nèi)的爐渣氧化鐵含量降低。另外在精練結(jié)束后創(chuàng)造鋼水中夾雜物上浮的條件，對(duì)去除鋼中的夾雜物也是非常主要的。
鋼包攪拌和精煉過程可以大大地促進(jìn)夾雜物的長(zhǎng)大和去除。但過度攪拌是不利的，當(dāng)鋼水向上循環(huán)到渣層之上時(shí)，可能使鋼水表面暴露出一個(gè)“眼睛”區(qū)，使鋼水產(chǎn)生二次氧化。充足的攪拌時(shí)間也是重要的，能使Al2O3夾雜循環(huán)上浮到渣中而去除。然而攪拌時(shí)間不能過長(zhǎng)，否則會(huì)沖蝕耐火材料。初期的強(qiáng)攪拌促使小夾雜物相互碰撞長(zhǎng)大形成大夾雜物，接著“終攪拌”鋼水慢速循環(huán)，便于將碰撞形成的較大夾雜物排出到渣中。
2.3保護(hù)性澆注
經(jīng)鋼包及LF-RH爐處理的鋼水，其夾雜物水平已降到很低的水平，但是重要的是怎樣使鋼水從鋼包到結(jié)晶器，保證潔凈度不變。在澆鑄過程中鋼水與空氣接觸作用發(fā)生二次氧化，則鋼水再度被污染，爐外精練的效果將前功盡棄。有資料已證實(shí)，鋼水從鋼包到中間包，鋼水與空氣等作用將損失的[Al]占60％，這是鑄坯中主要夾雜物來源之一。因此澆注過程采用保護(hù)性措施，鋼水密封是降低夾雜物主要措施。要求鋼水→中間包注流必須有長(zhǎng)水口+吹氬保護(hù)，使鋼水吸N2降到極低水平，甚至為零。其關(guān)鍵是鋼包水口與水口的接縫處的密封。另外應(yīng)采用優(yōu)質(zhì)的引流砂。大包自動(dòng)開澆率要高（﹥95％）。第一爐開澆時(shí)，中間包內(nèi)充滿了空氣，將使鋼中[Al]有所損失而形成Al2O3，鋼水潔凈度有所下降（無鋁脫氧鋼將損失Si、Mn形成硅酸鹽夾雜物）。因此，現(xiàn)普遍采用把中間包蓋與本體用纖維密封，充滿Ar2或開澆前包內(nèi)充Ar2的措施，可使開澆第一爐氧化損失有所下降。
現(xiàn)在普遍采用浸入式水口保護(hù)性澆注，中間包到結(jié)晶器內(nèi)鋼水避免被再次氧化污染。但是采用滑板式浸入式水口，則水口與中間包連接處密封，將是值得著重考慮的。
2.4中間包冶金技術(shù)
中間包是在鋼水進(jìn)入結(jié)晶器之前，進(jìn)一步去除夾雜物的理想部位。經(jīng)爐外精煉的鋼水，在進(jìn)入中間包后，可使夾雜物進(jìn)一步上浮，鋼水再一次得到凈化。
（1）中間包鋼水流的控制。中間包向大容量、深熔池方向發(fā)展。增加鋼水在中間包的停留時(shí)間，通過中間包鋼水流動(dòng)控制元件（沖擊墊、擋渣堰、擋渣壩和過濾器等）來控制中間包內(nèi)鋼水流，使夾雜物有充分時(shí)間和空間上浮。
（2）防止鋼包下渣。鋼包渣中有FeO、MnO的含量較高，澆注過程中控制不當(dāng)，使鋼包渣進(jìn)入中間包，則FeO、MnO量將有所增加，中間包中的鋼水[O]含量就增加。因此采用鋼包下渣檢測(cè)裝置，監(jiān)測(cè)下渣，并及時(shí)關(guān)閉水口。
（3）控制中間包最低液位。如果在澆注過程或鋼包換包過程中中間包液位過低，鋼水會(huì)形成漩渦將渣子卷入結(jié)晶器中，所以中間包液位不能過低，應(yīng)嚴(yán)格控制中間包液位的高度。
（4）中間包采用合適覆蓋劑。中間包鋼液覆蓋劑的一個(gè)主要作用是吸附上浮的夾雜物。中性渣有強(qiáng)的吸附Al2O3能力，但不保溫。堿性渣吸附Al2O3等夾雜的能力強(qiáng)，但堿度太高易結(jié)殼。SiO2含量高的渣子不易使用。鋼中T[O]是增加的。因此生產(chǎn)潔凈鋼的中間包采用合適的堿性渣為宜，可降低中間鋼水包的T[O]，減少夾雜物數(shù)量。
（5）中間包采用堿性包襯。鋼水中溶解的[Al]同爐襯耐火材料中的氧將發(fā)生反應(yīng)。該種反應(yīng)按耐火材料材質(zhì)為CaO、MgO、Al2O3、SiO 2依次增強(qiáng)。因而中間包工作層采用CaO、MgO等堿性材料，盡量避免采用富含SiO2的材料，可以防止鋼中[Al]與包襯中的SiO2等起化學(xué)反應(yīng)形成Al2O3夾雜。同時(shí)采用堿性包襯材料，尤其是MgO-CaO質(zhì)材料，不僅對(duì)鋼水污染小，可吸附鋼水和渣中的Al2O3，減少鋼水中的Al2O3夾雜，而且對(duì)脫磷（硫）和降低回磷（硫）也有積極作用。
2.5結(jié)晶器內(nèi)鋼液流動(dòng)狀態(tài)與液面控制
連鑄過程有產(chǎn)生的二次氧化物、水口堵塞物、中間包和鋼包帶入的渣和因水口漏損吸入大氣產(chǎn)生的二次氧化物等夾雜物都可能通過水口進(jìn)入結(jié)晶器內(nèi)。因結(jié)晶器上表面鋼水流速過快或液面波動(dòng)，很可能將結(jié)晶器渣卷入鋼液內(nèi)，使鑄坯內(nèi)夾雜含量增多，也可使產(chǎn)品表面缺陷增加。隨著過熱度的下降，新的夾雜物很可能沉淀。另一方面，因浮力作用、鋼水運(yùn)動(dòng)和夾雜附著在氣泡表面等原因，夾雜物也可能上浮到渣/鋼界面，這樣，夾雜物不是被頂渣層捕獲安全地去除，就是被夾帶進(jìn)入凝固殼，形成鋼材永久性缺陷。據(jù)觀察，鑄坯的一側(cè)與另一側(cè)之間的夾渣各不相同，夾渣發(fā)生在（瞬變時(shí)）較慢二次循環(huán)區(qū)接頭部位。經(jīng)常發(fā)現(xiàn)與工藝過程瞬變（如改變鑄速、更換中間包或水口結(jié)瘤）有關(guān)的缺陷。因而澆注時(shí)控制結(jié)晶器液面以保持穩(wěn)定，是防止消除鑄坯表面夾渣的一個(gè)重要條件。液位采用自動(dòng)控制，防止液位不穩(wěn)定是非常重要的。另外，中間包注流動(dòng)能引起了結(jié)晶器內(nèi)鋼水的強(qiáng)制對(duì)流運(yùn)動(dòng)，浸入式水口插入深度過淺，液面的渣子會(huì)卷入凝固殼內(nèi)，插入深度過深，夾雜物不易上浮。因而控制好浸入式水口插入深度，是克服鑄坯夾雜、保證鑄坯質(zhì)量的最后一個(gè)重要環(huán)節(jié)。
2.6采用適宜的結(jié)晶器保護(hù)渣
有資料認(rèn)為采用高粘度保護(hù)渣，可防止結(jié)晶器保護(hù)渣卷入鋼水。
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