金屬零件的內(nèi)在質(zhì)量主要取決于材料和熱處理。因熱處理為特種工藝所賦予產(chǎn)品的質(zhì)量特性往往又是不直觀(guān)的內(nèi)在質(zhì)量，屬于“內(nèi)科”范疇，往往需要通過(guò)特殊的儀器（如：各種硬度計(jì)、金相顯微鏡、各種力學(xué)性能機(jī)）進(jìn)行檢測(cè)。
在GB/T19000－ISO9000系列標(biāo)準(zhǔn)中，要求對(duì)機(jī)械產(chǎn)品零部件在整個(gè)熱處理過(guò)程中一切影響因素實(shí)施全面控制，反映原材料及熱處理過(guò)程控制，質(zhì)量檢驗(yàn)及熱處理作業(yè)條件（包括生產(chǎn)與檢驗(yàn)設(shè)備、技術(shù)、管理、操作人員素質(zhì)及管理水平）等各方面均要求控制，才能確保熱處理質(zhì)量。為此，為了提高我公司熱處理產(chǎn)品質(zhì)量，遵循熱處理相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，按零件圖紙要求嚴(yán)格執(zhí)行，特制定本規(guī)范
一、使用范圍：
本規(guī)范適用于零件加工部所有熱處理加工零件。
二、硬度檢驗(yàn)：
通常是根據(jù)金屬零件工作時(shí)所承受的載荷，計(jì)算出金屬零件上的應(yīng)力分布，考慮安全系數(shù)，提出對(duì)材料的強(qiáng)度要求，以強(qiáng)度要求，以強(qiáng)度與硬度的對(duì)應(yīng)關(guān)系，確定零件熱處理后應(yīng)具有大硬度值。為此，硬度是金屬零件熱處理最重要的質(zhì)量檢驗(yàn)指標(biāo)，不少零件還是唯一的技術(shù)要求。
1、常用硬度檢驗(yàn)方法的標(biāo)準(zhǔn)如下：
GB230 金屬洛氏硬度試驗(yàn)方法
GB231 金屬布氏硬度試驗(yàn)方法
GB1818 金屬表面洛氏硬度試驗(yàn)方法
GB4340 金屬維氏硬度試驗(yàn)方法
GB4342 金屬顯微維氏硬度試驗(yàn)方法
GB5030 金屬小負(fù)荷維氏試驗(yàn)方法
2、待檢件選取與檢驗(yàn)原則如下：
為保證零件熱處理后達(dá)到其圖紙技術(shù)（或工藝）要求，待檢件選取應(yīng)有代表性，通常從熱處理后的零件中選取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，對(duì)每一個(gè)待檢件的正時(shí)試驗(yàn)點(diǎn)數(shù)一般應(yīng)不少于3個(gè)點(diǎn)。通常連續(xù)式加熱爐（如網(wǎng)帶爐）:應(yīng)在連續(xù)生產(chǎn)的網(wǎng)帶淬火入回火爐前、回火后入料框前的網(wǎng)帶上抽檢3－5件/時(shí)。且及時(shí)作檢驗(yàn)記錄。同時(shí)，若發(fā)現(xiàn)硬度超差，應(yīng)及時(shí)作檢驗(yàn)記錄。同時(shí)，若發(fā)現(xiàn)硬度超差，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行工藝參數(shù)調(diào)整，且將前1小時(shí)段的零件進(jìn)行隔離處理(如返工、檢)。通常周期式加熱爐（如井式爐、箱式爐）：應(yīng)在淬火后、回火后均從料框的上、中、下部位抽檢6－9件/爐，且及時(shí)作檢驗(yàn)記錄。同時(shí)，若發(fā)現(xiàn)硬度超差，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行工藝參數(shù)調(diào)整，且將該爐次的零件進(jìn)行隔離處理（如返工、逐檢）。通常感應(yīng)淬火工藝及感應(yīng)器與零件間隙精度調(diào)整，經(jīng)首件（或批）感應(yīng)淬火合格后方可生產(chǎn)，且及時(shí)作檢驗(yàn)記錄。
3、硬度測(cè)量方法：
3.1各種硬度測(cè)量的試驗(yàn)條件，見(jiàn)下表1：
試驗(yàn)類(lèi)別 | 硬度范圍 | 壓頭要求 mm | 預(yù)載荷/N | 總載荷/N | 保荷時(shí)間/S |
布氏硬度 P：總載荷/N D：鋼球壓頭直徑/mm | 140－450HB (要求P＝30D2) | ∮10mm鋼球 | 無(wú) | 29421 | 10－15 |
∮5mm鋼球 | 7355 | ||||
∮2.5mm鋼球 | 1839 | ||||
4－140HB (要求P＝10D2) | ∮10mm鋼球 | 9807 | |||
∮5mm鋼球 | 2452 | ||||
∮2.5mm鋼球 | 613 | ||||
洛氏硬度 | 70－85HBA | 120°金剛石圓錐體 | 98 | 588 | 10 |
30－100HRB | ∮1.588mm鋼球 | 980 | |||
20－67HBC | 120°金剛石圓錐體 | 1471 | |||
表面洛氏硬度 | 70-94HR15N | 120°金剛石圓錐體 | 29.4 | 147.1 | 10 |
42-86HR30N | 294.2 | ||||
20-78HR45N | 441.3 | ||||
常規(guī)維氏硬度 P：總載荷 | 14-1000HV | 136°金剛石四方角錐體 | 無(wú) | P分為：5、10、20、30、50、100/kg | 10 |
小負(fù)荷維氏硬度P：總載荷 | P：總載荷分為：0.2、0.3、0.5、1、2、2.5、3 /kg | ||||
顯微維氏硬度 P：總載荷 | P：總載荷分為：0.01、0.02、0.05、0.1、0.2、0.5、1/kg |
3.2測(cè)量硬化層深度不同的零件表面硬度時(shí)，硬度試驗(yàn)方法與試驗(yàn)力的一般選擇，見(jiàn)表2：
有效硬化層深度 | 表面硬度測(cè)量方法 | |
采用標(biāo)準(zhǔn) | 實(shí)驗(yàn)力，N | |
≤0.1 | GB4342、GB5030 | ≤9.807 |
>0.1-0.2 | GB4340、GB5030 | 9.807-49.03 |
>0.2-0.4 | GB4340 | >49.03-98.07 |
GB1818(15N或30N標(biāo)尺) | 147.1或294.2 | |
>0.4－0.6 | GB4340 | >98.07－294.2 |
GB230(A標(biāo)尺) | 588.4 | |
>0.6－0.8 | GB230(A或C標(biāo)尺) | 588.4或1471.0 |
>0.8 | GB230（C標(biāo)尺） | 1471.0 |
備注1、零件圖紙硬度標(biāo)注與實(shí)際硬度試驗(yàn)方法相對(duì)應(yīng)2、硬度測(cè)量時(shí)，若載圓柱面或球面上測(cè)量應(yīng)按各自標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行硬度值修約。 | ||
3.3經(jīng)不同熱處理工藝處理后的表面硬度測(cè)量方法及其選擇，見(jiàn)小表3：
熱處理類(lèi)別 | 表面硬度測(cè)量方法 | 選用原則 |
鑄件與鍛件 | GB231 | 一般按GB231測(cè)量 |
正火與退火 | GBG230,GB231,GB4340 | |
淬火回火件 | GBG230,GB231,GB4340,GB4341,GB/T13321 | 一般按GB230(C標(biāo)尺)測(cè)量,調(diào)質(zhì)件可采用GB231小件,薄件按GB4340,GB4341測(cè)量 |
感應(yīng)淬火件 | GBG230,GB1818,GB4340,GB4341,GB/T13321,GB5350 | 一般按GB230(C標(biāo)尺)測(cè)量,硬化層較淺時(shí)可采用GB1818,GB4340,GB5350 |
滲碳與碳氮共滲件 | ||
滲氮件 | GB1818,GB4340,GB4341, GB4342,GB/T13321,GB5350 | 一般按GB4340或GB5350測(cè)量, 滲氮層大于0.3mm時(shí)可用GB1818，化合物層硬度按GB4342 |
氮碳共滲（軟氮化） | GB1818,GB4340, GB4342, GB5350 | 一般按GB4342或GB5350測(cè)量 |
備注：
（1）零件心部或基體硬度，一般按GB230.GB231或GB4340的試驗(yàn)方法測(cè)量。
（2）若確定的硬度試驗(yàn)方法有幾種試驗(yàn)力可供選擇時(shí)，應(yīng)選用試驗(yàn)條件允許的最大試驗(yàn)力。
4、檢驗(yàn)設(shè)備與人員：
4.1所有硬度計(jì)及標(biāo)準(zhǔn)硬度試塊均應(yīng)在計(jì)量部門(mén)檢定的有效期內(nèi)使用，不允許在無(wú)檢定合格證書(shū)或超過(guò)檢定的有效期使用。
4.2應(yīng)設(shè)立專(zhuān)職檢驗(yàn)人員，且經(jīng)正規(guī)培訓(xùn)與考核，具有正式的資格證書(shū)；生產(chǎn)線(xiàn)的操作人員檢驗(yàn)，應(yīng)經(jīng)一定培訓(xùn)，在專(zhuān)職檢驗(yàn)人員的認(rèn)可或指導(dǎo)下進(jìn)行。
5、測(cè)量數(shù)據(jù)的表示與記錄：
5.1硬度值的表示應(yīng)按相應(yīng)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)硬度試（檢）驗(yàn)方法的規(guī)定，一般以硬度范圍法表示，標(biāo)出上、下限值，如60－65HRC；特殊情況液可以只標(biāo)下限值或上限值，應(yīng)用不小于或不大于表示，如不大于229HBS；若記錄換算硬度值時(shí)，應(yīng)在換算值后面加括號(hào)注明實(shí)測(cè)值【如：48.5HRC（75.0HRA）】；若記錄硬度平均值時(shí)，應(yīng)在硬度值平均值后米那加括號(hào)注明計(jì)算平均值所用的各測(cè)點(diǎn)硬度值【如：64.0HRC（63.5HRC、64.0HRC、64.5HRC）】
5.2檢驗(yàn)報(bào)告記錄，包括零件名稱(chēng)、材料、檢驗(yàn)數(shù)量、檢驗(yàn)結(jié)果及檢驗(yàn)人員與日期。
三、金相試驗(yàn)
金相分析時(shí)用金相顯微鏡觀(guān)察金屬內(nèi)部的組成相及組織組成物的類(lèi)型以及它們的相對(duì)量、大小、形態(tài)及分布等特征。材料的性能取決于內(nèi)部的組織形態(tài)，而組織又取決于化學(xué)成分及加工工藝，熱處理時(shí)改變組織的主要工藝手段，因此，金相分析是材料及熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)與控制的重要方法。
1、通常金相檢驗(yàn)方法的標(biāo)準(zhǔn)如下：
GB/T11354－1989 鋼鐵零件 滲氮層深度測(cè)測(cè)定和金相組織檢驗(yàn)
GB/T9450－1988 鋼鐵滲碳淬火有效硬化層深度的測(cè)定與校核
GB/T9451－1988 鋼件薄表面總硬化層深度或有效硬化層深度的測(cè)定GB/T5617－1985 鋼的感應(yīng)淬火或火焰火后有效硬化層深度的參定JB/T9204－1999 鋼件感應(yīng)淬火金相檢驗(yàn)
JB/T9211－1999 中碳鋼與中碳合金結(jié)合鋼馬氏體等級(jí)
JB/T7710－1995 薄層碳氮共滲或薄層滲碳顯微組織檢驗(yàn)
GB/T13298－1991 金相顯微組織檢驗(yàn)方法
GB/T13299－1991 鋼的顯微組織評(píng)定方法
GB6394－86 金屬平均晶粒度測(cè)定法
NJ309－83 內(nèi)燃機(jī)連桿螺栓金相檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)
NJ326－84 內(nèi)燃機(jī)活塞銷(xiāo) 金相檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)
2、金相試樣的選取與檢驗(yàn)步驟：
2.1金相試樣的選取：
2.1.1縱向取樣：縱向取樣是指沿著鋼材的鍛扎方向進(jìn)行取樣。
主要檢驗(yàn)內(nèi)容為：非金屬夾雜物的變形程度、晶粒畸變程度、碳化物網(wǎng)、變形后的各種組織形貌、熱處理的全面情況等。
2.1.2橫向取樣橫向取樣指垂直于鋼材的鍛扎方向進(jìn)行取樣。
主要檢驗(yàn)內(nèi)容為：金屬材料從表層到中心的組織、顯微組織狀態(tài)、晶粒度級(jí)別、碳化物網(wǎng)、表面缺陷深度、氧化層深度、腐蝕層深度、表面化學(xué)熱處理及鍍層厚度等。
2.1.3缺陷或失效分析取樣：截取缺陷分析的試樣，應(yīng)包括零件的缺陷部分在內(nèi)；或在缺陷部分附近的正常部位取樣進(jìn)行比較。為此，通常檢驗(yàn)零件的最重要項(xiàng)目為表層顯微組織觀(guān)察和硬化層深度測(cè)定，應(yīng)橫向取樣；但緊固體的螺紋部分的滲層檢驗(yàn)需要縱向取樣。
2.2金相檢驗(yàn)步驟：
選樣——金相切割機(jī)（或線(xiàn)切割機(jī)）取樣—鑲嵌機(jī)加熱鑲嵌－磨拋機(jī)磨光/拋光－化學(xué)腐蝕（通常用4％硝酸酒精溶液）－金相觀(guān)察/硬化層深度（或顯微硬度）測(cè)定－出具檢驗(yàn)報(bào)告
2.3取樣數(shù)量：
通常連續(xù)式加熱爐（如網(wǎng)帶爐）：1件/4小時(shí)
通常周期式加熱爐（如井式爐、箱式爐）：2－3件/爐（裝爐夾具不同部位）
備注：
（1）金相試樣以磨面面積小于400MM2，高度15－20MM為宜。
（2）試樣的制備過(guò)程中不允許因受熱而導(dǎo)致組織變化，應(yīng)避免試樣邊緣出現(xiàn)圓角并防止改變斜截面試樣的角度。
3、金相組織觀(guān)察于判別：
3.1滲碳或碳氮共滲：
3.1.1適用于08F、Q235AF、20、20Cr等低碳或低合金鋼的零件。
3.1.2試樣應(yīng)從滲碳或碳氮共滲零件上切取。也可用于鋼件的材質(zhì)，熱處理狀態(tài)，有效厚度一致，避過(guò)經(jīng)同爐滲碳或碳氮共滲處理的試樣。
3.1.3薄層碳氮共滲件（層深≤0.3mm），表層碳含量應(yīng)不低于0.5％，氮含量應(yīng)不低于0.1％。薄層滲碳鋼件（層深≤0.3mm）表層碳含量應(yīng)不低于0.5％
3.1.4滲層顯微組織評(píng)級(jí)在淬火狀態(tài)下進(jìn)行（放大倍率為400倍）。
3.1.5針狀馬氏體級(jí)別及殘余奧氏體級(jí)別評(píng)定：
當(dāng)滲層顯微組織主要為針狀馬氏體時(shí)，依據(jù)JB/T7710-1995標(biāo)準(zhǔn)圖譜共分1－5級(jí)，其中1－2級(jí)合格。
3.1.6板條馬氏體級(jí)別評(píng)定：當(dāng)滲層顯微組織主要為板條馬氏體時(shí)，
依據(jù)JB/T7710-1995標(biāo)準(zhǔn)圖譜共分1－5級(jí)，其中1－2級(jí)合格。
3.1.7滲層（層深≤0.3mm）碳化物級(jí)別評(píng)定：依據(jù)NJ326－84標(biāo)準(zhǔn)圖譜共分1－5級(jí)，其中1－3級(jí)合格。
3.1.8心部鐵素體級(jí)別評(píng)定：依據(jù)JB/T7710-1995標(biāo)準(zhǔn)圖譜共分1－5級(jí)，其中一般零件1－4級(jí)合格，重要零件1－3級(jí)合格。
3.2滲氮或碳氮共滲（軟氮化）：
3.2.1滲氮前調(diào)質(zhì)組織的檢驗(yàn)：
3.2.1.1滲氮前調(diào)質(zhì)組織級(jí)別（對(duì)大工件可在表面2mm深度范圍內(nèi)檢查），依據(jù)GB/T11354－1989標(biāo)準(zhǔn)圖譜（放大倍率為500倍），回火索氏體中游離體素體數(shù)量共分1－5級(jí)，其中一般零件1－3級(jí)為合格，重要零件1－2級(jí)為合格。
3.2.1.2滲氮零件的工作面部允許由脫碳層或粗大的回火索氏體組織。
3.2.2試樣應(yīng)從滲碳零件上垂直于滲氮表面切取，也可用與零件的材料、處理?xiàng)l件、加工精度相同，并經(jīng)同爐滲氮處理的試樣；檢驗(yàn)部位應(yīng)具有代表性，若檢查滲氮層脆性的試樣，表面粗糙度要求>0.25－0.63mm，但不允許把化合物磨掉。3.2.2滲氮層脆性檢驗(yàn)：經(jīng)氣體滲氮的零件，必須進(jìn)行脆性的檢驗(yàn)。
3.2.2.1依據(jù)GB/T11354－1989標(biāo)準(zhǔn)圖譜（放大倍率為100倍），滲氮層脆性級(jí)別按維氏硬度壓痕邊角碎裂程度共分1-5級(jí)，其中一般零件1-3級(jí)為合格，重要零件1-2級(jí)為合格。
3.2.2.2檢驗(yàn)滲氮層脆性，采用維氏硬度計(jì)，試驗(yàn)力規(guī)定用98.07N（10kgf），加載必須緩慢（在5－9s內(nèi)完成），加載后停留5－10s，然后去載荷，同時(shí)，每制件至少測(cè)3點(diǎn)，其中2點(diǎn)以上處于相同級(jí)別時(shí)，才能定級(jí)，否則，需重新測(cè)定一次。如由特殊情況經(jīng)有關(guān)各方協(xié)商，亦可采用49.03N（5kgf）或294.21N（30kgf）的試驗(yàn)力，但需按下表4的值換算。
試驗(yàn)力（kgf） | 壓痕級(jí)別換算 | ||||
49.03（5） | 1 | 2 | 3 | 4 | 4 |
98.07（10） | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
294.21（30） | 2 | 3 | 4 | 5 | 5 |
3.2.2.3滲氮層脆性應(yīng)在零件工作部位或隨爐試件的表面檢驗(yàn)，對(duì)于滲氮后留有磨量的零件也可在磨去加工余量后表面上測(cè)定。
3.2.3滲氮層疏松檢驗(yàn)：經(jīng)氮碳共滲（軟氮化）的零件，必須進(jìn)行疏松檢驗(yàn)。依據(jù)GB/T11354－1989標(biāo)準(zhǔn)圖譜（放大倍率為500倍）取其疏松最嚴(yán)重的部位，滲氮層疏松級(jí)別按表面化合物內(nèi)微孔的形狀、數(shù)量、密集程度共分1－5級(jí)，其中一般零件1－3級(jí)為合格，重要零件1－2級(jí)為合格。
3.2.4滲氮擴(kuò)散層中氮化物檢驗(yàn)：氣體滲氮的零件必須進(jìn)行氮化物檢驗(yàn)。依據(jù)GB/T11354－1989標(biāo)準(zhǔn)圖譜（放大倍率為500倍），去其組織中最差的部位，滲氮層中氮化物級(jí)別按情況共分1－5級(jí)，其中一般零件1－3級(jí)合格，重要零件1－2級(jí)為合格。
3.3感應(yīng)淬火：
3.3.1適用于中碳碳素鋼（如45鋼）和中碳合金鋼（如40Cr）的機(jī)械零件。3.3.2零件淬火后，表面不應(yīng)有裂紋，灼傷等缺陷。 3.3.3零件經(jīng)淬火，低溫回火(≤200℃)，金相組織按GB/T5617－1985標(biāo)準(zhǔn)共分1－10級(jí)，規(guī)定如下：硬度下限≥55HRC時(shí)，3－7級(jí)為合格。硬度下限<55HRC時(shí)，3－9級(jí)為合格。
4、硬化層深度的測(cè)定方法：
硬化層深度的測(cè)定方法分為金相法和硬度法兩種，有爭(zhēng)議時(shí)，以硬度法作為仲裁方法。
測(cè)定表面淬火【如感應(yīng)淬火】、化學(xué)熱處理【如滲碳、碳氮共滲、滲氮、氮碳共滲（軟氮化）】及其他各種表面強(qiáng)化層深度時(shí)金相檢驗(yàn)的重要內(nèi)容。根據(jù)硬化層深可以分為大于0.3mm的兩種情況。
4.1金相法：
4.1.1層深>0.3mm的表面硬化層測(cè)定方法：從零件表面垂直方向測(cè)量到規(guī)定的某種顯微組織邊界的距離。測(cè)定層深時(shí)，各種強(qiáng)化工藝所規(guī)定的特征組織，見(jiàn)下表5：
強(qiáng)化工藝 | 材料 | 特征組織（體積分?jǐn)?shù)） |
感應(yīng)淬火 | 碳鋼、合金鋼 | 淬火后檢驗(yàn)，50％M |
滲碳、碳氮共滲 | 碳鋼、合金鋼 | 退火太檢驗(yàn)，50％F+P |
滲氮、氮碳共滲 | 各種鋼鐵材料 | 滲氮后或經(jīng)附加熱處理，心部組織 |
4.1.2層深≤0.3mm的表面硬化層測(cè)定方法：從表面垂直方向測(cè)量到與基體金屬間的顯微組織沒(méi)有明顯變化處的距離，即總硬化層深度。
4.2硬度法：
4.2.1從零件表面垂直方向測(cè)量到規(guī)定的顯微硬度硬化層處的距離。測(cè)定層深時(shí)，各種強(qiáng)化工藝下有效硬化層評(píng)定的參數(shù)，見(jiàn)下表6：
強(qiáng)化工藝 | 有效硬化層 | 界限硬度（HV） | 推薦試驗(yàn)力/N | 國(guó)家標(biāo)準(zhǔn) |
感應(yīng)淬火 | DS | 0.8HVMS1 | 9.8(4.9-49)2 | GB5617-1985 |
滲C,CN共滲 | DC | 550 | 9.8(4.9-49) | GB9450-1988 |
滲N,NC共滲（軟氮化） | DN | 比基體硬度高50 | 2.94(1.96-19.6) | GB11354-1989 |
說(shuō)明 | 1HVMS為技術(shù)要求規(guī)定的最低表面硬度 | |||
2 ( )內(nèi)的數(shù)值為允許試驗(yàn)力范圍 | ||||
4.2.2滲碳和碳氮共滲有效硬化層（DC）：
4.2.2.1滲碳和碳氮共滲共滲有效硬化層（DC），經(jīng)熱處理至最終硬度值后，離表面三倍于有效硬化層處硬度小于450HV的零件，可采用比550HV大的界限硬度值（以25HV為一級(jí)）來(lái)測(cè)定有效硬化層深度。
圖片：
4.2.2.2滲碳或碳氮共滲淬火后，有效硬化層深度：從零件表面到維氏硬度值為550HV處的垂直距離。測(cè)定硬度所采用的試驗(yàn)力為9.807N（1kgf）；特殊情況下，經(jīng)有關(guān)各方協(xié)議，也可采用4.903N（0.5kgf）范圍的試驗(yàn)力，或采用表面洛氏硬度計(jì)測(cè)定。
4.2.2.3若采用其他試驗(yàn)力或其他界限硬度值時(shí)，則應(yīng)在字母DC后指明，如0.5DC49.03/515，表示采用49.03N（5kgf）的試驗(yàn)力測(cè)定，界限硬度值為515HV，滲碳層深度為0.5mm。
4.2.3滲氮和氮碳共滲（軟氮化）有效硬化層（DN）：
4.2.3.1從零件表面測(cè)至基體維氏硬度值高50HV處的垂直距離為滲氮層深度，對(duì)于滲氮層硬度變化很平緩的鋼件（如碳鋼或低碳低合金鋼制件），其滲氮層深度可以從試件表面沿垂直方向測(cè)至基體維氏硬度值高30HV處。采用為適應(yīng)度，試驗(yàn)力規(guī)定為3.94N（0.3kgf）。備注：在3倍左右滲氮層深度的距離處所測(cè)得的硬度值（至少取3點(diǎn)平均）作為實(shí)測(cè)的基體硬度值。
4.2.3.2當(dāng)滲氮層的深度與壓痕尺寸不合適時(shí)，可由有關(guān)各方協(xié)商，采用1.96N（0.2kgf）－19.6N（2kgf）范圍內(nèi)的試驗(yàn)力，氮在HV后需注明：如HV0.2，表示用1.96N（0.2kgf）試驗(yàn)力。
4.2.3.3若采用其他試驗(yàn)力或其他界限硬度值時(shí)，則應(yīng)在字母DN后指明，如0.25DN300HV0.5,表示界限硬度值為300HV,試驗(yàn)力為4.903N（0.5kgf）時(shí)，滲氮層深度為0.25mm。4.2.4感應(yīng)淬火有效硬化層（DS）：
4.2.4.1從零件表面測(cè)至0.8HVMS維氏硬度值處的垂直距離為感應(yīng)淬火硬化層深度。
4.2.4.2深度測(cè)量方法：零件經(jīng)淬火，低溫回火后，在維氏硬度試驗(yàn)機(jī)上用9.8N的試驗(yàn)力，在垂直于零件表面的年橫截面指定部位進(jìn)行測(cè)量。經(jīng)有關(guān)各方協(xié)議可以采用4.9－49N范圍的試驗(yàn)力，其測(cè)量方法按GB/T5617執(zhí)行。
4.2.4.3若采用其他試驗(yàn)力或其他界限硬度值時(shí)，則應(yīng)在字母DS后指明，如DS4.9/0.9=0.6，表示采用4.9N（0.5kgf）的試驗(yàn)力測(cè)定，界限硬度值采用零件所要求的最低表面硬度值0.9倍，測(cè)的硬化層深度為0.6mm。
4.2.5有效硬化層測(cè)定方法：
4.2.5.1原理：根據(jù)垂直于試樣表面的橫截面上硬度梯度來(lái)確定，即硬度值為縱坐標(biāo)，至表面距離為橫坐標(biāo)，繪制處硬度值隨表面距離而變化的曲線(xiàn)，如圖所示：
H1 |
H2 |
HS |
d1 DC d2 到表面的距離 |
有效硬化層計(jì)算公式如下:式中：HS為規(guī)定的硬度值。
d1、d2為最接近有效硬化層界限硬度值上下兩點(diǎn)的距離。
H1、H2分別為d1、d2處硬度測(cè)量值。
4.2.5.2測(cè)量步驟：
在最終熱處理后的零件橫截面上進(jìn)行，依據(jù)GB/T9451－1988標(biāo)準(zhǔn)要求，硬度壓痕在指定的寬度（W）為1.5mm的范圍內(nèi)，沿與表面垂直的一條或多條平行線(xiàn)上進(jìn)行。兩相鄰壓痕間的距離（S）應(yīng)不小于壓痕對(duì)角線(xiàn)的2.5倍。
從表面到各逐次壓痕中心之間的距離，每次增加不超過(guò)0.1mm（如d2-d1應(yīng)小于0.1mm）。同時(shí)，測(cè)量表面到各壓痕的積累距離的精度為±0.5um。除有關(guān)雙方有特殊協(xié)議外，壓痕一般應(yīng)在9.807N（1kgf）試驗(yàn)力下測(cè)出，并用放大400倍左右的光學(xué)儀器測(cè)量。測(cè)量部位應(yīng)經(jīng)有關(guān)各方協(xié)商確定，并在磨拋過(guò)的檢測(cè)面上兩條帶內(nèi)進(jìn)行。
4.2 調(diào)質(zhì)：適用于40Cr、35CrMoA等鋼，依據(jù)NJ309-83標(biāo)準(zhǔn)圖譜（放大倍率為500倍），以最差視場(chǎng)評(píng)定，調(diào)質(zhì)處理后基體組織應(yīng)為回火索氏體，允許有少量鐵素體（其含量應(yīng)不大于3％），共分1－5級(jí)，其中1－3級(jí)合格。
4.3 正火：中碳鋼、中碳合金鋼（如40Cr）的正火后的金相組織為均勻分布的鐵素體＋片狀珠光體，根據(jù)GB/T6394－86標(biāo)準(zhǔn)圖譜（放大倍率100倍），其晶粒度級(jí)別共分1－10級(jí)，其中5－8級(jí)合格。
5、檢驗(yàn)人員：應(yīng)設(shè)立專(zhuān)職檢驗(yàn)人員，且經(jīng)正規(guī)培訓(xùn)與考核，具有正式的資格證書(shū)。
6、檢驗(yàn)記錄：檢驗(yàn)報(bào)告記錄，包括零件名稱(chēng)、件號(hào)、材料、檢驗(yàn)數(shù)量、檢驗(yàn)結(jié)果及檢驗(yàn)人員與日期。
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