本規(guī)定適用于指導熱處理車間對碳素結(jié)構鋼、合金結(jié)構鋼、碳素工具鋼和一般合金工具鋼的熱處理。
1.熱處理的配爐
熱處理配爐是保證熱處理質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。配爐不當將對熱處理質(zhì)量產(chǎn)生很大的影響，必須特別重視。通常應考慮下面幾個因素：
1）首先要考慮熱處理的類別。根據(jù)工件的化學成分選擇退火、正火、淬火、回火，以同類熱處理配爐。不同類熱處理配爐時，則必須分析全部材料的整個熱處理的全過程，合理組織其操作順序，看其是否可以并爐。
2）配爐時，還要考慮同爐熱處理的材料，其淬火、正火的最高加熱溫度上限相差應小于20℃，其回火溫度應在統(tǒng)一的范圍內(nèi)，其升溫速度應選用最慢的一種。也可以采用分批出爐的辦法加以協(xié)調(diào)。
3）配爐時，也要考慮熱處理工件的尺寸不能相差太大，一般最大截面與最小截面之比應控制在2～2.5之內(nèi)。也可采取大小件分批出爐加以協(xié)調(diào)。同一工件中大小尺寸相差太大時，應考慮包蓋隔熱層加以保護。
4）同種類、同爐號的同一批產(chǎn)品盡量爭取配一同爐熱處理。其分割開的試樣也要在同爐熱處理。裝爐時，試樣要放在爐中合適的位置。
2.熱處理裝爐前的準備工作
1）裝爐前要檢查設備是否完好，爐體有無損壞。所有活動的零部件（爐門、臺車等）運動是否正常。電器線路工作狀態(tài)是否良好。臺車面是否清理干凈。
2）檢查冷卻介質(zhì)是否充備，循環(huán)系統(tǒng)工作是否正常。
3）檢查熱電偶，測溫記錄儀表，控制系統(tǒng)是否良好。
4）檢查工輔具是否完整。特別是起重設備、鋼絲繩、吊具、夾具是否適應，有無損壞，是否安全。
5）檢查熱處理工件質(zhì)量：核對鋼號、工件尺寸。檢查工件表面有無缺陷、開裂和將引起熱處理開裂的潛在缺陷。帶有型腔的工件，腔內(nèi)有無油、水和垃圾等殘留物，考慮清理干凈后，是否要用耐熱材料填塞。如有缺陷、彎曲，應先清理和校直。
3.熱處理裝爐
1）每爐裝爐量應不超過電爐規(guī)定的最大裝爐量。所有工件的尺寸應與電爐工作室的尺寸相適應。
2）工件裝爐的位置應在電爐的加熱區(qū)之內(nèi)。上下前后左右與爐頂、爐墻和電阻絲保持一定距離。底下應加墊鐵，件與件之間應隔開30mm，以保證熱氣流的流通。
3）工件裝爐的位置應根據(jù)配爐時的分析，對各種牌號和尺寸的工件要適應所考慮的操作先后順序可以出爐。
4）裝爐時，底層墊塊應墊平，工件在臺車上要均布，由下到上要合理堆放，墊平裝穩(wěn)墊實，以避免爐內(nèi)裝料不均，造成各區(qū)域溫度差異，和防止臺車移動時側(cè)傾、倒垛、撞擊爐墻。
5）對于超薄超長的工件，在裝配爐時，都要考慮它在爐中的堆放位置，采用工藝措施，以防止加熱和吊裝時產(chǎn)生變形。
6）對于已經(jīng)經(jīng)過精加工的工件，裝爐時應對工件表面和棱角加以保護，防止氧化脫碳和碰傷。工件易于產(chǎn)生開裂的部位（凹腔、尖角、螺紋、槽孔等）應用絕熱材料加以保護。
7）臺車進入爐內(nèi)后，若存在爐體損壞造成較大散熱縫隙處要加以堵封。
4.熱處理正火、淬火、回火、退火溫度和保溫時間的控制
1）熱處理的升溫、保溫均以儀表溫度為重要依據(jù)。在整個熱處理過程中，必須經(jīng)常檢查爐膛和工件的溫度與儀表顯示的溫度是否一致。如果有問題，要及時通知電工檢查修理儀表。
2）熱處理工要做到三勤：勤看爐溫、勤看料溫、勤調(diào)節(jié)控制，保證爐內(nèi)各部位溫度均勻，爐內(nèi)保持正壓。
3）正火、淬火、回火、退火溫度配爐綜合選定和在實際操作中嚴格按指導書的要求加以控制，是確保熱處理質(zhì)量的首要條件。因為加熱溫度偏低，相組織轉(zhuǎn)變就不會發(fā)生；而加熱溫度太高，又會使奧氏體晶粒過分長大，造成冷卻時相組織轉(zhuǎn)變的困難。所以必須嚴格按照作業(yè)指導書的要求，不要隨意定高定低。
4）正火、淬火、回火、退火的保溫時間也要嚴格控制。因為時間不夠會使相組織轉(zhuǎn)變不徹底，而時間過分延長，又會使相組織長大，使性能變壞。
5）一般熱處理的保溫階段開始以前，都應有一個均溫階段。均溫開始是以儀表溫度達到保溫溫度開始計算；當爐內(nèi)所有工件的表面溫度都達到保溫溫度的時候，即是均溫結(jié)束，保溫開始。
5.熱處理冷卻過程的控制
1）為了確保熱處理的冷卻效果，正火工件在冷卻時應從爐中吊下分散空冷，工件底下要墊塊墊高，四周要保留一定的空間通風。冷卻后回火裝爐時工件的溫度應控制在300℃。
2）工件淬火時，應先啟動冷卻介質(zhì)（水或油）的循環(huán)系統(tǒng)。工件浸入介質(zhì)后要來回擺動以增加冷卻效果，發(fā)現(xiàn)介質(zhì)液量不夠時應及時添補。
3）工件浸入油介質(zhì)時要注意防火安全。
4）小件淬火，若冷卻槽離加熱爐太遠影響冷卻效果時，應臨時用小水（油）槽，以保證工件出爐后能及時放入冷卻介質(zhì)內(nèi)得到應有的冷卻效果。
5）對于高合金鋼（如3Cr2w8v），高溫淬火易裂時，則出爐后應預冷一下再放入淬火介質(zhì)中，以防止熱應力產(chǎn)生淬火裂紋。
6）于大平板上一起浸入介質(zhì)，以減少變形。
7）對于雙液淬火的工件，如果有凹槽或模腔，則從水中出來后，應倒凈積水后再放入油槽冷卻。一般油槽出油溫度以150～200℃（工件略冒青煙）為宜。
8）淬火后的工件必須及時回火，一般不要超過2小時回爐。
6.熱處理檢驗
1）熱處理工序完成后必須進行檢驗。首先檢查有無變形、彎曲、開裂。如有彎曲要進行校直。隨后要檢查硬度，一般應檢查20%～50％。在檢查硬度時做好選點，控制砂輪打磨深度。在砂輪打磨時，要注意安全 ，防止砂輪碎裂飛出傷人。每次檢驗的結(jié)果要記入“生產(chǎn)日報表”。
2）熱處理工件有理化檢驗要求時，應及時通知理化室取樣檢驗。
7.熱處理記錄
每班必須填好交接班記錄。熱處理儀表記錄紙上要填日期、爐次和熱處理工件的材質(zhì)。每天按要求填寫“生產(chǎn)日報表”。所有熱處理記錄要妥為保管備查。
8.熱處理后的工件要分用戶堆放，防止混料，減少不應有的損失。
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