對(duì)于機(jī)械切削加工，一般機(jī)加工硬度最好在HRC30左右；但由于性能要求，需要較高硬度+后切削，硬度可以在HRC35~40。除了特殊銑齒等情況，硬度在HRC50左右也能切削；當(dāng)然，現(xiàn)在國(guó)產(chǎn)刀具還不行，大部分需要進(jìn)口美國(guó)/德國(guó)的。
終鍛溫度過(guò)低會(huì)造成材料鍛裂,如不經(jīng)過(guò)恰當(dāng)?shù)慕M織再結(jié)晶退火或其他熱處理，在最終熱處理后會(huì)發(fā)現(xiàn)零件開(kāi)裂，這是經(jīng)熱處理后所有應(yīng)力釋放的結(jié)果，很容易被別人誤認(rèn)為是熱處理工藝不當(dāng)造成的；另外有些含特殊合金(如Cr)的零件鍛造后如果堆放在一起，冷卻速度不夠，會(huì)在晶界出處析出網(wǎng)狀碳，經(jīng)熱處理后開(kāi)裂，也必須引起起注意。例如GCr15,CrWMn等零件。
對(duì)于齒輪的加工，接觸比較多的是:調(diào)質(zhì)來(lái)決定心部機(jī)械性能，然后做表面淬火的情況。因此，很多時(shí)候面臨著基體硬度高，即調(diào)質(zhì)硬度高；然后進(jìn)行機(jī)加、銑齒或插齒，因此硬度都高，高到HRC35以上,要采用很好的刀具，成本也增加不少。當(dāng)然這樣做(調(diào)質(zhì)硬度高)的好處是，表面淬火后變形小，可以忽略，省去磨削工序。
齒輪加工時(shí)，對(duì)切削加工件，正火硬度180-200HB;擠壓加工件，正火硬度160-170HB;公差分配，機(jī)械加工公差占零件成品公差的1/3，熱處理占2/3。
緊固件生產(chǎn)所需要的線材一般都要經(jīng)過(guò)球化退火處理，而球化效果與材料退火前的拉拔比例有很大關(guān)系，為了找出最佳的拉拔比例，我們金相試驗(yàn)員與車間工人經(jīng)過(guò)近四個(gè)月的摸索、試驗(yàn),終于找到最佳方案。
角鐵熱軋生產(chǎn)出來(lái)以后，先經(jīng)過(guò)淬火，然后再回火。
出現(xiàn)的問(wèn)題：淬火后的工件變形比較厲害，經(jīng)常碰感應(yīng)圈。后期的回火后，無(wú)法保障工件是直線型的。
解決的方法：再保障連續(xù)生產(chǎn)，硬度達(dá)標(biāo)的情況下，稍增大感應(yīng)圈的間隙，機(jī)械工藝上增加多道輥，以保障工件生產(chǎn)出來(lái)后盡量為直線型。
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