專業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)合金鋼管
公司鋼管現(xiàn)貨資源量大、規(guī)格齊全、質(zhì)優(yōu)價(jià)低
公司鋼管現(xiàn)貨資源量大、規(guī)格齊全、質(zhì)優(yōu)價(jià)低
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做好鋼管驗(yàn)收工作是保證工程合格的前提條件，本文提供給你完整的鋼管進(jìn)廠驗(yàn)收程序，包含鋼管外觀驗(yàn)收技術(shù)指標(biāo)、鋼管質(zhì)量檢查方法，可有效幫助你提高鋼管驗(yàn)收工作的效率，具有很好的參考價(jià)值。
1．一般要求
1.1 根據(jù)項(xiàng)目提供的技術(shù)要求，裸管在接收時(shí)按標(biāo)準(zhǔn)GBT9711-1999 《石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件》或者已簽訂的交貨合同技術(shù)要求執(zhí)行，其主要內(nèi)容包括：
A．合同訂單所涉及的內(nèi)容；
B．管徑、壁厚、管號(hào)；
C．廠家出廠合格證；
D．有無(wú)缺陷。
1.2 鋼管應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并有出廠合格證；同時(shí)尚需符合本工程對(duì)鋼管提出的規(guī)定。按照管道工程有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)對(duì)鋼管進(jìn)行驗(yàn)收，確保涂敷防腐層的鋼管滿足工程的防腐施工條件和相關(guān)規(guī)定。對(duì)鋼管逐根進(jìn)行外觀檢查（除銹前和除銹后），表面應(yīng)無(wú)油污、無(wú)摔坑、焊縫超高、分層、鑿痕、缺口及腐蝕坑等缺陷，同時(shí)檢查焊縫形狀及其余高是否適合涂敷，所有缺陷的檢查都應(yīng)按事先制定的質(zhì)量檢驗(yàn)計(jì)劃的要求進(jìn)行，不合格的鋼管不能涂敷防腐層，應(yīng)單獨(dú)碼放，并標(biāo)明不合格。具體外觀驗(yàn)收技術(shù)指標(biāo)見(jiàn)表1。
表1 鋼管外觀驗(yàn)收技術(shù)指標(biāo)
| 序號(hào) | 鋼管外觀驗(yàn)收項(xiàng)目 | 螺旋縫埋弧焊鋼管 | 直縫埋弧焊鋼管 | ||
| 1 | 直徑 | 管體外徑偏差 | -3.0mm～+3.0mm | -1.5mm～+1.5mm | |
| 管端外徑偏差 | -1.6mm～+1.6mm | ||||
| 鋼管兩端偏差 | ≤2mm | ≤1.4mm | |||
| 管端100mm范圍內(nèi) 不圓度 |
≤0.8%D | 鋼管最大<0.8%D | |||
| 其余部分不圓度 | ≤1.2%D | ||||
| 波浪 | ≤ 1.6mm | ||||
| 2 | 壁厚 | 與公稱壁厚偏差 | -0.4mm～+0.6mm | -0.3mm～＋0.5mm | |
| 平均值 | ≥規(guī)定的公稱壁厚 | ||||
| 3 | 長(zhǎng)度 | 90% | 11.5m±0.5m | ||
| 10% | >8m | ||||
| 其他 | 若訂單中另有規(guī)定，則按訂單規(guī)定執(zhí)行 | ||||
| 4 | 平直度 | 鋼管直度偏差 | ≤鋼管長(zhǎng)度的0.2% | ||
| 局部直度 | <3.0mm/m | ||||
| 5 | 對(duì)接管 | 允許供應(yīng)對(duì)接鋼管 | |||
| 6 | 凹痕 | 管體摔坑 | ≤3.15 mm | ||
| 焊縫摔坑 | ≤1.5 mm | ||||
| 7 | 內(nèi)外 焊縫 |
余高 | 0.5 ～ 2.5mm | ||
| 過(guò)渡 | 鋼管的焊縫與管體應(yīng)平滑過(guò)渡 | ||||
| 8 | 分層 | ||||
| 9 | 咬邊 | ||||
| 10 | 其他缺陷 | 所有鋼管的內(nèi)外表面應(yīng)清潔光滑，不允許有分層、裂紋、結(jié)疤、折疊、氣泡、夾雜等對(duì)使用有害的缺陷存在。焊縫附近100mm圓弧范圍內(nèi)與鋼管圓弧的最大徑向偏差不得大于 1.5mm。 | |||
| 11 | 管端處理 | 鋼管兩端各距管端至少 150mm范圍內(nèi)的內(nèi)焊縫余高應(yīng)清除。清除后，內(nèi)焊道剩余高度應(yīng)不大于0.5mm，但不得低于管材表面。在磨削時(shí)，不得明顯傷及管材。 | 按本技術(shù)條件供I、V:的鋼管為平端鋼管，鋼管兩端各距管端150mm范圍內(nèi)的內(nèi)外毛刺應(yīng)清除。磨削時(shí)，不得明顯傷及管材。坡口角為30°～35°，鈍邊尺寸為1.6mm±0.8,訂貨合同另有規(guī)定，執(zhí)行合同的規(guī)定。 | ||
表內(nèi)相關(guān)詞語(yǔ)解釋：
（1）波浪：制管時(shí)由于壓緊滾調(diào)型不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻谋砻婵v向周期性的凹凸不平；測(cè)量時(shí)鋼板米尺沿鋼管軸向進(jìn)行。
（2）凹痕：將有超標(biāo)缺陷部分管段切掉。不允許采用重新擴(kuò)管或錘擊方法修理凹痕。
直縫電阻焊焊縫：外毛刺應(yīng)清除至與鋼管正常圓弧基本平齊；內(nèi)毛刺高度不得超出鋼管正常輪廓 0.5mm；清除毛刺時(shí)，鋼管壁厚不得減至規(guī)定最小壁厚以下。由于清除內(nèi)毛刺而形成的刮槽深度，自鋼管正常輪廓測(cè)量，不應(yīng)大于 0.3mm。
（3）分層 : 管端及板邊不允許存在分層。距管端 25mm 范圍內(nèi)、擴(kuò)展到管端面上以及距焊縫兩側(cè) 25mm 范圍內(nèi)的分層均視為缺陷。有這種缺陷的鋼管應(yīng)切除，直到除去這種分層為止。其它部位上的允許分層的限值為：
任何方向不允許存在長(zhǎng)度超過(guò) 50mm 的分層；
長(zhǎng)度在 30mm～ 50mm 的分層相互間距應(yīng)大于 500mm；
長(zhǎng)度小于30mm、相互間距小于板厚的若干小分層構(gòu)成連串性分層，該連串性分層中的所有小分層長(zhǎng)度總和不得大于 80mm。
（4）咬邊：任意長(zhǎng)度焊接咬邊不得大于 0.4mm。
最大長(zhǎng)度為 t/2，深度不超過(guò)規(guī)定壁厚的 5%的單個(gè)咬邊，在 300mm 長(zhǎng)度的焊縫上允許有不多于 2 處。超過(guò)上述規(guī)定的任意咬邊應(yīng)修補(bǔ)或切除。
鋼管沿縱向在內(nèi)外焊縫同一側(cè)相互重疊的任意長(zhǎng)度和深度的咬邊為不合格。
2．質(zhì)量檢查方法
鋼管技術(shù)指標(biāo)應(yīng)符合以下各項(xiàng)規(guī)定：
2.1 鋼管直徑檢驗(yàn)方法
鋼管的直徑應(yīng)測(cè)量。由制造廠選擇，既可采用測(cè)徑卷尺，也可采用測(cè)徑規(guī)測(cè)量。
2.2 管口橢圓度檢驗(yàn)方法
用公式計(jì)算： O=（ Dmax- Dmin ）/ D × 100%
式中：
Dmax ——鋼管的最大外徑 (或內(nèi)徑 );
Dmin ——鋼管的最小外徑 (或內(nèi)徑 )；
D——鋼管的規(guī)定外徑
(或由規(guī)定外徑和壁厚計(jì)算的內(nèi)徑 )。
計(jì)算管體的橢圓度時(shí)，根據(jù)的要求，最大和最小外徑或內(nèi)徑應(yīng)在同一橫截面測(cè)量。取決于制造工藝，管端橢圓度應(yīng)根據(jù)相應(yīng)的內(nèi)徑或外徑測(cè)量結(jié)果確定。
2.3 扁平或凸起與鋼管原始表面之間的最大距檢驗(yàn)方法
對(duì)直縫焊接鋼管，采用樣板沿鋼管橫向測(cè)量；對(duì)螺旋縫焊接鋼管，采用樣板沿鋼管軸向測(cè)量；樣板長(zhǎng)度應(yīng)為鋼管規(guī)定外徑的 1/4，但最長(zhǎng)為 2000mm。
2.4 鋼管直度檢驗(yàn)方法
鋼管直度不得大于鋼管長(zhǎng)度的 0.2%。局部的直度應(yīng)小于 4min/m。鋼管直度檢測(cè)工具為直尺和細(xì)鋼絲。測(cè)量時(shí)細(xì)鋼絲拉至鋼管兩端，用直尺量取鋼絲與鋼管表面最大值。局部直度用采用樣板沿鋼管軸向測(cè)量。
2.5 外觀其他要求
對(duì)表1 規(guī)定的其他尺寸及幾何要求的檢驗(yàn)應(yīng)采用適當(dāng)?shù)姆椒ā２捎玫臏y(cè)量方法由業(yè)主選擇，另有規(guī)定除外。
2.6 外觀檢查
應(yīng)對(duì)每根鋼管的整個(gè)外表面進(jìn)行外觀檢查。內(nèi)表面也應(yīng)按照以下規(guī)定進(jìn)行外觀檢查：
（1）對(duì)外徑小于 610mm 的鋼管的兩端內(nèi)表面進(jìn)行外觀檢查。
（2）對(duì)外徑不小于 610mm 的鋼管的整個(gè)內(nèi)表面進(jìn)行外觀檢查。
外觀檢查應(yīng)由視力良好且受過(guò)培訓(xùn)的檢驗(yàn)人員，在充足的光線條件下進(jìn)行，以檢驗(yàn)鋼管是否符合的要求。
注：光照度宜約為 300l x。
2.7 外觀檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)的缺欠和缺陷的處理
（1）鋼管上判定為非缺陷的缺欠未經(jīng)修補(bǔ)允許存在可進(jìn)行修飾性修磨。
（2）所有可修磨的表面缺陷應(yīng)采用修磨法去除。修磨時(shí)應(yīng)使修磨后的區(qū)城與鋼管原始輪廓平緩過(guò)渡。應(yīng)采用局部外觀檢驗(yàn)方法，必要時(shí)可借助適當(dāng)?shù)臒o(wú)損檢測(cè) (NDT) 方法檢查缺陷是否完全清除。修磨后，應(yīng)檢查修磨處的剩余壁厚是否符合表1 的規(guī)定。
（3）帶有不可修磨的表面缺陷的鋼管應(yīng)整根鋼管判不合格，貼上不合格標(biāo)志，放在不合格管垛處理。
3．鋼管交接程序
（1）負(fù)責(zé)接收鋼管的質(zhì)檢員，首先應(yīng)查看鋼管的質(zhì)保證書(shū)和進(jìn)管清單。
（2）接收鋼管時(shí)，對(duì)顧客提供的鋼管進(jìn)行數(shù)量驗(yàn)收，一一核對(duì)鋼管標(biāo)識(shí)和碼單是否一致，填寫(xiě)進(jìn)管清單。
（3）接收時(shí)若發(fā)現(xiàn)鋼管有扁口等無(wú)法修復(fù)的質(zhì)量問(wèn)題時(shí)，及時(shí)由制管廠將鋼管運(yùn)走。
（4）當(dāng)后續(xù)工序發(fā)現(xiàn)鋼管質(zhì)量問(wèn)題時(shí)，執(zhí)行檢驗(yàn)和試驗(yàn)操作規(guī)程的要求，做好記錄和不合格標(biāo)識(shí)，單獨(dú)堆放在 “缺陷光管 ”垛位，通知銷售部門向項(xiàng)目部報(bào)告。
（5）管端保護(hù)器：項(xiàng)目部提供的鋼管如帶有管端保護(hù)器時(shí)，進(jìn)管質(zhì)檢員應(yīng)查看管端保護(hù)器是否齊全，并在碼單中注明。
（6）施工單位填寫(xiě)《裸管質(zhì)量抽檢記錄》 ，抽查比例為 100%，各方單位代表共同簽字確認(rèn)。 監(jiān)理單位填寫(xiě) 《裸管質(zhì)量抽檢記錄》 ，抽查比例為可根據(jù)實(shí)際情況確定，一般按照 10%進(jìn)行。
4．結(jié)語(yǔ)
鋼管驗(yàn)收工作必要認(rèn)真對(duì)待，因?yàn)槭忻嫔系匿摴苜|(zhì)量參差不齊，萬(wàn)一采購(gòu)的鋼管質(zhì)量不合格，直接造成整個(gè)工程不能通過(guò)驗(yàn)收就損失大了。
最后打個(gè)廣告，我廠專業(yè)生產(chǎn)合金鋼管，產(chǎn)品出廠時(shí)每根管子都要經(jīng)過(guò)嚴(yán)格檢測(cè)（包括本文驗(yàn)收內(nèi)容），可讓你省去驗(yàn)收工作，放心使用。