專業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)合金鋼管
公司鋼管現(xiàn)貨資源量大、規(guī)格齊全、質(zhì)優(yōu)價(jià)低
公司鋼管現(xiàn)貨資源量大、規(guī)格齊全、質(zhì)優(yōu)價(jià)低
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一、適用范圍
本合金鋼管焊接工藝規(guī)范適用于管子與管子、管子與附件之間的對(duì)接和角接接頭，焊接時(shí)，可采用純 CO2 氣體或 CO2+Ar 混合氣體的 CO2 半自動(dòng)或自動(dòng)焊接，也可采用鎢極氬弧焊。焊接位置為管子水平轉(zhuǎn)動(dòng)位置和管子水平固定位置。同時(shí)規(guī)定了 CO2氣體保護(hù)焊和鎢極氬弧焊用于管子焊接的焊接前準(zhǔn)備、人員、工藝要求、工藝過(guò)程和檢驗(yàn)。
引用文件：Q/SWS 42-010-2003 焊縫返修通用工藝規(guī)范
二、焊接前準(zhǔn)備
1、CO2 半自動(dòng)或自動(dòng)焊焊絲選用，見表1。
表1 CO2 半自動(dòng)或自動(dòng)焊焊絲選用
| 母材材質(zhì)/鋼號(hào)/牌號(hào)/鋼級(jí) | 焊絲牌號(hào) | 規(guī)格（mm） |
|
| 碳鋼管 | H08Mn2SiA、 DW-100 TWE-711、 YJ502 KFX-712C |
φ 0.8 φ 1.0 φ 1.2 |
|
| 不銹鋼管 | 1Cr18Ni9Ti | 1Cr18Ni9Ti | φ 1.0 φ 1.2 |
| 316L | 316L(實(shí)芯） 316L(藥芯） |
||
| 317L | 317L(實(shí)芯） 317L(藥芯） |
||
2、鎢極氬弧焊焊絲的選用，見表2。
表2 鎢極氬弧焊焊絲的選用
| 母材材質(zhì)/鋼號(hào)/牌號(hào)/鋼級(jí) | 焊絲牌號(hào) | 規(guī)格（mm) |
|
| 碳鋼管 | J50 | φ 1.6 φ 2.4 |
|
| 不銹鋼管 | 1Cr18Ni9Ti | 1Cr18Ni9Ti（棒狀） | |
| 316L | 316L (棒狀） | ||
| 317L | 317L (棒狀） | ||
3、保護(hù)氣體
無(wú)論是 CO2 半自動(dòng)或自動(dòng)焊所用的 CO2 氣體、CO2+Ar 混合氣體，還是鎢極氬弧焊所用的純 Ar 氣體，均應(yīng)符合氣體質(zhì)量使用標(biāo)準(zhǔn)，其純度達(dá) 99.9 %。
4、焊接設(shè)備
使用的焊機(jī)應(yīng)嚴(yán)格進(jìn)行定期檢測(cè)維修，確保良好的操作性能。
5、焊接坡口
5.1 壁厚 t ≤ 2mm時(shí)，管子對(duì)接拼縫均不開坡口焊接，見圖1。
5.2 壁厚 t ＞ 2mm的管子對(duì)接拼縫，均應(yīng)開坡口，見圖2。
6、焊前清潔
6.1 焊工必須對(duì)焊縫坡口面和坡口兩側(cè)各寬 20mm范圍內(nèi)（角接焊縫在焊接面兩側(cè)各寬 20mm范圍內(nèi)）作清理，并去除油、銹等污物。
6.2 對(duì)于碳鋼管的銹蝕，應(yīng)用鋼刷打磨除銹。不銹鋼管應(yīng)用丙酮進(jìn)行清理。
6.3 坡口加工殘留毛刺應(yīng)除去，并應(yīng)重新清理。
7、人員準(zhǔn)備
凡從事該工藝焊接的焊工，必須經(jīng)過(guò)船級(jí)社資格認(rèn)可考試，考試合格并經(jīng)船級(jí)社認(rèn)可后，方能參與相應(yīng)等級(jí)項(xiàng)目的焊接。
三、工藝要求
1、裝配要求
1.1 裝配工在安裝管子對(duì)接時(shí)，首先要檢查管子接口同心度，防止安裝錯(cuò)邊。
1.2 管子對(duì)接定位可選用定位“馬”固定，或在焊縫內(nèi)作定位焊固定。
1.3 裝配間隙，見表3。
表3 裝配間隙
|
管子規(guī)格 （管子直徑 φ ，壁厚 t） |
坡口型式 | 間隙（mm) |
| t ≤ 2（ φ 無(wú)限制） | I型 | 1.6～2 |
| φ ≤ 90 或 2＜ t ≤4 | V型 | 2～2.4 |
| φ ≥90 或 t ＞ 4 | V型 | 2.4～3 |
2、對(duì)于要求單面焊雙面成型的管子拼縫，焊前，有色金屬管內(nèi)應(yīng)充氬氣保護(hù)，并采用鎢極氬弧焊（ TIG 焊）打底。
3、船上安裝要求單面焊雙面成型的管子拼縫，因無(wú)法進(jìn)行充氣保護(hù)，焊接中應(yīng)仔細(xì)觀察熔池，以確保背面焊縫質(zhì)量。對(duì)于不銹鋼管，焊后，管內(nèi)要作鈍化處理。
4、焊接參數(shù)
為確保管子的焊接質(zhì)量，焊接時(shí)應(yīng)參照表4 的焊接參數(shù)進(jìn)行。
表4 焊接參數(shù)
| 焊接 方法 |
管子規(guī)格 （mm） （直徑 φ 壁厚 t) |
層 數(shù) |
焊絲 直徑 （mm） |
鎢棒 直徑 （mm） |
焊接 電流 (A) |
電弧 電壓 (V) |
氣體流量 (L/MIN) | |
| 焊接 氣流量 |
保護(hù) 氣流量 |
|||||||
| CO2 半 白 動(dòng) 或 白 動(dòng) 焊 |
t≤ 2 （Φ 不限 制） |
1 | 0.8 1.0 |
― | 70～130 | 16～21 | 15～20 | ― |
| Φ ≤ 90 或 2＜ t＜ 4 |
2 | |||||||
| 90-150 | 18～22 | |||||||
| Φ ＞ 90 或 t≥4 |
1 | 1.0 1.2 |
70-130 | 16～21 | ||||
| 2 | 90-150 | 18～22 | ||||||
| 3 | 100〜160 | 18～24 | ||||||
| 鎢 極 氬 弧 焊 |
t≤ 2 （ Φ 不限 制） |
1 | 1.6 | 2.4 | 45 | 11 | 12 | 4 |
| Φ ≤ 90 或 2＜ t＜ 4 |
1 | 50～55 | 13～14 | 15 | 5 | |||
| 2 | 45～50 | 12～13 | ||||||
| 3 | 2.4 | 55～60 | 13～14 | |||||
| Φ ＞ 90 或 t≥4 |
1 | 1.6 | 50～60 | 16 | 6 | |||
| 2 | 60～70 | 14～15 | ||||||
| 3 | 2.4 | |||||||
四、工藝過(guò)程
1、焊前充氣
焊前先用鋁鉑膠帶對(duì)所焊管子接縫兩端面及坡口面封住 （對(duì)于較長(zhǎng)管子可采用海綿、泡沫、可溶紙等工具做成堵板，設(shè)置于距焊縫 150mm～200mm的兩側(cè)，造成一個(gè)氣室），管子一端充氬氣，管子另一端開一個(gè)約 5mm的小孔排氣，等管子內(nèi)空氣排盡并被氬氣充滿后，方可開始焊接。
2、焊接過(guò)程
焊接時(shí)，先撕開坡口面上的鋁鉑膠帶，長(zhǎng)約（ 30～40） mm，焊一段后，再撕開一段。不得將坡口面上的鋁鉑膠帶全部撕完后再焊。焊接過(guò)程中，必須始終對(duì)管內(nèi)充氬保護(hù)。
3、滯后充氣
焊接結(jié)束停留數(shù)分鐘后，再停止充氣保護(hù)。對(duì)于多層焊的中間層和蓋面層，無(wú)論采用何種方法焊接，必須全過(guò)程處于管內(nèi)充氣保護(hù)，持續(xù)至整個(gè)接頭焊接結(jié)束。
4、對(duì)于要求為深熔焊不作射線探傷要求的管子拼縫，如：二級(jí)管的拼縫焊接打底層可直接選用 CO2 氣體保護(hù)焊。而要求射線探傷的管子拼縫，打底層必須采用鎢極氬弧焊，中間層及蓋面層可采用 CO2 氣體保護(hù)焊或鎢極氬弧焊焊接。
5、操作要領(lǐng)
5.1 CO2氣體保護(hù)焊操作要領(lǐng)
5.1.1 焊接中，焊槍角度后仰 15°～ 20°，焊絲伸出長(zhǎng)度為（10～15） mm。
5.1.2 當(dāng)采用橫向擺動(dòng)運(yùn)條方法時(shí)，擺動(dòng)幅度稍大于根部間隙或前一層焊縫兩趾端，并略作停頓，以保證根部及兩趾間熔透。
5.1.3 中途熄弧時(shí)，必須用砂輪將弧坑打磨成圓滑過(guò)渡，再引弧繼續(xù)焊接。當(dāng)焊縫與定位焊相接時(shí)，必須將定位焊去除，然后再引弧焊接。
5.2 鎢極氬弧焊操作要領(lǐng)
5.2.1 對(duì)于水平轉(zhuǎn)動(dòng)管子對(duì)接的焊接，引弧可選在垂直位置與焊接方向相反10°～ 20°區(qū)域內(nèi)引弧（即 1～2 點(diǎn)鐘位置）。
5.2.2 對(duì)于水平固定管子對(duì)接的焊接，引弧應(yīng)選在仰臉部偏左或偏右 10mm 處引弧（順時(shí)針焊接，引弧點(diǎn)在約 5 點(diǎn)鐘位置。逆時(shí)針焊接，引弧點(diǎn)在約 7 點(diǎn)鐘位置） 。
5.2.3 引弧必須引在坡口內(nèi)，不得在坡口處管壁表面隨意引弧。
5.2.4 對(duì)于每個(gè)點(diǎn)的位置，在施焊過(guò)程中 ,始終沿圓周方向進(jìn)行變化著。焊接采用半擊穿法。加以焊絲，以滴狀形式使焊絲溶化的熔滴熔于熔孔中形成熔池，填充焊絲端點(diǎn)始終在熔池內(nèi)，焊炬要?jiǎng)蛩僖苿?dòng)。
5.2.5 當(dāng)焊接熄弧后重新引弧時(shí)，引弧點(diǎn)應(yīng)在弧坑后面重疊焊縫（ 5～ 10） mm處引弧，電弧引然后，焊炬在引弧處停留（ 5～10）秒，以獲得與焊縫同寬明亮、濕潤(rùn)的焊縫，隨后向焊接方向運(yùn)弧，直至移動(dòng)至弧坑根部出現(xiàn)熔孔時(shí)，方可填充焊絲。
5.2.6 焊接結(jié)束后，應(yīng)借助焊機(jī)上的電流衰減裝置，逐漸減小焊接電流，從而使熔池逐漸變小，熄弧后，氬氣在收弧處延時(shí)保護(hù)，直至熔池冷凝，焊炬方可移開。
五、檢驗(yàn)
1、焊接結(jié)束后，焊工必須對(duì)自己所焊部位的焊縫表面敲清飛濺，并仔細(xì)檢查所焊的焊縫表面是否存在焊接缺陷，如有缺陷存在，需采用砂輪剔除缺陷，修補(bǔ)完整后方可提交驗(yàn)收。
2、管子表面焊縫的外觀檢查，應(yīng)按該船對(duì)管子焊接表面質(zhì)量驗(yàn)收要求執(zhí)行。
3、管子焊縫的內(nèi)在質(zhì)量，應(yīng)按不同管系工藝要求進(jìn)行一定比例 X 光拍片檢查，評(píng)片標(biāo)準(zhǔn)按該船對(duì)管子焊接拍片評(píng)片標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。
4、當(dāng)焊縫內(nèi)部經(jīng) X 光探傷后有超標(biāo)準(zhǔn)的缺陷存在時(shí)，必須進(jìn)行修復(fù)。返修工藝按 Q/SWS 42-010-2003《焊縫返修通用工藝規(guī)范》執(zhí)行。
5、焊接缺陷修復(fù)，應(yīng)選用砂輪或機(jī)械的方法將缺陷部位剔除，重新進(jìn)行焊接，并再進(jìn)行 X 光探傷檢查。當(dāng)焊接缺陷有延伸可能時(shí)，檢查員在原拍片部位兩端有權(quán)加片檢查。
6、當(dāng)管子焊接結(jié)束后須進(jìn)行密性試驗(yàn)檢查的焊縫如有滲漏，則必須停止密性試驗(yàn)，找出滲漏部位，用砂輪或機(jī)械的方法，剔除滲漏處的焊縫，重新焊接，并再次進(jìn)行密性試驗(yàn)檢查，直至滲漏消失。