合金鋼管焊接技術(shù)交底

[ 關(guān)鍵詞：合金鋼管焊接技術(shù)　發(fā)表日期：2022-06-01 09:05:01 ]

一、前言

　　本合金鋼管焊接技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)對所有規(guī)格型號的合金鋼管產(chǎn)品焊接準(zhǔn)備、工藝流程、操作工藝、質(zhì)量要求、注意問題等事項進行了詳細總結(jié)，極具參考價值。

依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)：

《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》 GB 50236-98

《工業(yè)設(shè)備管道安裝規(guī)范》 GB 50235-97

二、施工準(zhǔn)備

1．材料要求

1.1 鋼管無銹蝕，管材不得有彎曲、銹蝕重皮及凹凸不平等現(xiàn)象。管件無偏扣、亂扣、絲扣不全或角度不準(zhǔn)現(xiàn)象。管材及管件均應(yīng)有出廠合格證及其他相應(yīng)質(zhì)量證明材料。

1.2 焊接鋼管做防腐用的防銹漆、調(diào)和漆必須有出廠合格證。

2．主要機具

2.1 機具：電焊機、套絲機、電鉆、電錘、砂輪機、試壓泵等。

2.2 工具：手錘、壓力案、管鉗等。

2.3 其它：鋼直尺、水平尺、角尺、小線等。

3．作業(yè)條件

3.1 明裝托、吊干管安裝必須在安裝層的結(jié)構(gòu)頂板完成后進行。沿管線安裝位置的模板及雜物清理干凈，托吊卡件均已安裝牢固，位置正確。

3.2 立管安裝應(yīng)在主體結(jié)構(gòu)完成后進行。每層均應(yīng)有明確的標(biāo)高線。

三、工藝流程

　　安裝準(zhǔn)備→孔洞預(yù)留→預(yù)制加工→卡架安裝→管道安裝→試壓→防腐

四、操作工藝

1．預(yù)制加工

　　按設(shè)計圖紙畫出管道分路、管徑、變徑、預(yù)留管口，閥門位置等草圖，在實際安裝的結(jié)構(gòu)位置做上標(biāo)記，按標(biāo)記分段量出實際安裝的準(zhǔn)確尺寸，記錄在施工草圖上，然后按草圖測得的尺寸預(yù)制加工，使用專用工具垂直切割管材，切口應(yīng)平滑，無毛刺； 清潔管材與管件的連接部位，避免沙子、灰塵等損害接頭的質(zhì)量。

2．焊接連接

2.1 焊接工藝應(yīng)遵照已批準(zhǔn)的焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。

2.2 采暖管道采用焊接鋼管焊接，焊接時應(yīng)有防風(fēng)、雨措施；一般管道的焊接為對口型式及組對，電焊應(yīng)符合表1 規(guī)定。

表1

接頭名稱	對口型式	接頭尺寸（mm)
管子對接 V型坡口		壁厚δ	間隙C	鈍邊p	坡口角度a
		5～8 8～12	1.5～2.5 2～3	1～1.5 1～1.5	60～70 60～65

注：δ ≥ 5 ㎜的管子對接如能保證焊透可不開坡口。

2.3 管材與法蘭應(yīng)先將管材插入法蘭盤內(nèi)，先點焊 2～3 點再用角尺找正找平后方可焊接。

2.4 厚壁大管徑管口的焊接應(yīng)采用多層多道焊，多層多道焊縫時，應(yīng)逐層進行檢查合格后方可焊接次層，直至完成。

2.5 壓力管道焊接完成后，應(yīng)及時清理焊縫表面，外觀檢查合格。

2.6 焊縫外觀成型應(yīng)良好，且應(yīng)平滑過渡；焊縫寬度應(yīng)以每邊超過坡口邊緣 2mm為宜，焊縫表面不得低于母材表面。

2.7 焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。

2.8 對預(yù)制完成的管道應(yīng)做好焊口清理，管膛內(nèi)部清潔，管口封閉及分類整齊擺放。

2.9 管道對接焊口的組對必須做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不可超標(biāo)；管子組對點固，應(yīng)由焊接同管子的焊工進行，點固用的焊條或焊絲應(yīng)與正式焊接所用的相同，點焊長度為 10-15mm，高度為 2-4mm，且應(yīng)超過管壁厚的 2/3 ；管道焊縫表面不得裂縫、氣孔、夾渣等缺陷。

2.10 管道連接時，不得強力對口，尤其與設(shè)備連接部分當(dāng)松開螺栓，對口部分應(yīng)處于正確的位置。

2.11 管道上的對接焊口或法蘭接口必須避免與支、吊架重合。

五、質(zhì)量要求

1．直管段上兩對接焊口中心線間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于 150mm時，不應(yīng)小于 150mm；當(dāng)公稱直徑小于 l50mm時，不應(yīng)小于管子外徑。2．焊縫距離彎管 ( 不包括壓制、熱推或中頻彎管 ) 起彎點不得小于 100mm，且不得小于管子外徑。

3．卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部。

4．環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于 50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的 5 倍，且不得小于 100mm。

5．不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。

6．有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯開，其間距不應(yīng)小于 l00mm。加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應(yīng)小于 50mm。

7．管子、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。

8．管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。

9．管道組成件組對時，對坡口及其內(nèi)外表面進行的清理范圍≥ 10mm，清理合格后應(yīng)及時焊接。

10．除設(shè)計文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對。

11．管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合表2 的規(guī)定。

管道組對內(nèi)壁錯邊量 表2

12．在焊接和熱處理過程中 , 應(yīng)將焊件墊置牢固。

13．當(dāng)對螺紋接頭采用密封焊時 , 外露螺紋應(yīng)全部密封。

14．對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應(yīng)采用氬弧焊施焊。機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當(dāng)采用承插焊時，承口與插口的軸向不宜留間隙。

六、應(yīng)注意問題

1．焊接管道時偏移、錯口。制作安裝技術(shù)水平不夠或焊接前點焊開焊。

2．焊條焊皮脫落，焊條不允許存放在陰暗潮濕處。

3．支、吊架制作歪、扭、尺寸不準(zhǔn)。原因是支、吊架制作時地面不平整，對精度要求不嚴(yán)。需加強檢查，注意質(zhì)量驗收。

4．使用機電設(shè)備、機具前應(yīng)檢查確認性能良好，電機機具的漏電保護裝置靈敏有效。不得 " 帶病" 運轉(zhuǎn)。

5．管道預(yù)制加工、安裝、試壓等工序應(yīng)緊密銜接，如施工有間斷，應(yīng)及時將敞開的管口封閉，以防掉進雜物造成管道堵塞。